MOBİLYA VE DEKORASYON: Ocak 2008

1. GİRİŞ
Bu araştırma, Ahşap Malzeme Teknolojisi dersinin konularını kapsamaktadır. Dolayısıyla ağaç malzemenin dikili durumundan, yarı mamul hale gelinceye kadar hangi aşamalardan ve hangi işlemlerden geçtiğini incelenecektir.
Ağaç malzemenin kullanımı uzun yıllara dayanmaktadır. Sonraları gelişen teknolojiye bağlı olarak bu amaç için alüminyum, plastik vb. diğer malzemeler kullanılmaya başlandı ise de, ağaç malzeme bu konudaki üstünlüğünü devam ettirmektedir.
Önceleri masif odun kullanımı yaygın iken sonraları çeşitli nedenlerle odun kökenli levhalar (Yonga levha, MDF, Kontrplak, Kaplama, vb) ön plana geçmiş bulunmaktadır.
Bu çalışmada; genel olarak ağaçları dikili durumda tanımak ve ağaç malzemenin, rutubetinin ölçülmesi ve kurutma tekniklerini, ağaç malzemenin kusur ve hastalıklarını ve ağaç malzemeden elde edilen tabakalı malzemelerin yapım teknikleri ve özellikleri incelenmiş olup bu incelemeler doğrultusunda Ahşap Malzeme Teknolojisi dersinin multimedya destekli sunulması amaçlanmıştır.

2. AĞAÇ
Ağaç yaşayan, büyüyen bir canlıdır ve bitkiler grubundadır. Büyümesi için besinlere, havaya, ışığa ve suya gereksinim duyar. Canlı bir ağacın bölümleri olan kökleri, gövdesi ve taç adını verdiğimiz yapraklarının belirli görevleri vardır [8].
2.1. Ağacın Yapısı
Ağaç, canlılar aleminin bitkiler gurubuna ait bir öğesidir. Bitkilerin içerisinde ömrü en uzun olanıdır. Büyümek için her canlıda olduğu gibi bir takım besinlere, havaya, ışığa ve suya ihtiyaç duyar. Odun organik bir yapıya sahiptir. Bütün organik cisimlerde olduğu gibi ağaçlarında özellikleri çok farklıdır. Yani ağaç homojen olmayıp hetorejen bir yapıya sahiptir. Hiçbir ağaç cinsinin özelliği bir diğerine benzemediği gibi aynı cins ağaçların özellikleri de farklılık gösterir. Hatta aynı ağacın değişik yerlerinden alınan ahşap örnekleri incelendiğinde farklı özelliklerde olduğu görülür. Bu farklı özellikler, dikili durumdaki görünüşün dışında malzeme olarak incelendiğinde; yoğunluk, desen, renk, koku vb. Şekillerde fark edilir. Ağaçlardaki bu farlılığın nedeni; bulunduğu bölge, yetişme ortamı ve kalıtsal yapı gibi etkenlerden kaynaklanır. Aynı ağaçtan alınan ahşap malzemelerin özelliklerinin farklılığı alındığı yere göre değişir. Gövde odunu ile dal odun, iç odun ile dış odun farklı özellikler taşır [3].
2.1.1. Ağacın büyümesi
Ağaçlar kendilerine uygun iklim koşullarının bulunduğu bölgelerde yaşarlar. İklim koşulları, ağacın büyümesindeki evreleri düzenler. Bizim iklim kuşağımızda ilkbahar ve yaz döneminde büyüyen ağaç, gelişmesi için gerekli eylemleri sürdürür. Sonbahar ve kışın, yaşamının durgun dönemine giren ağaç dört mevsimi böyle geçirir.
Tropik bölgelerde durum değişiktir. Büyüme süreci mevsimlere göre değil, yağmurların yağışına göre düzenlenir. Yağışlı zamanlar, ağaçların büyüme dönemleridir. Kurak geçen zaman, ağaç yaşamının durgun dönemidir. Kısa kesintilerle, aralıksız denilecek kadar bol yağmur yağan tropik orman bölgelerindeki kesintisiz büyürler. Bu yüzden tropik ormanlarda büyüyen ağaçlar dengeli ve eş yapılı yapısal özellikler gösterirler.
Bizim iklim kuşağımızda büyüyen geniş yapraklı ağaçlar yapraklarını kışın dökerler. Yapraklar dökülmeye başlamadan, içlerinde bulunan ve ağacın yaşaması için gerekli besin maddeleri ile boyar maddelerin bir bölümünü gövdeye geri gönderirler. Yaprakların gövdeye gönderdiği besin maddeleri ile boyar maddeler, iç kabuğun altına kadar ulaşan öz ışınları tarafından emilir, gövde içine iletilir ve gelecek ilkbaharda kullanılmak üzere depo gözelerde saklanır. İğne yapraklı ağaçların yaprakları dar ve ince oldukları için fazla su buharlaştırmazlar. Bu tür ağaçların yaprakları genellikle dökülmez. İğne yapraklı ağaçlardan yalnız melez çamın yaprakları kışın dökülür [8].
2.1.1.1. Ağaçta boyuna büyüme
Ağaç gövdesinin tepesi ve dal uçları çok ince zarlı gözelerden oluşur. İnce zarlı bu gözeler bölünerek çoğalırlar. Ağacın boyu yönünde büyümesini sağlarlar.
Yükselme eğilimi ve ışığa duyduğu gereksinim, ağacın boyuna büyümesini hızlandırır. Sık ormanda büyüyen ağaçların gövdeleri uzun ve düzgün olur. Çevresindeki diğer ağaçlar, dallarının oluşturduğu tacın fazla büyümesini ve çevreye yayılmasını engeller. Buna karşılık açık yerlerde tek başına büyüyen ağaçlar kısa boylu, kalın gövdeli olurlar. Işık gereksinimini karşılamak için her tarafa rahatça yayılabilen taç dağınık ve büyüktür. Güneş ışığının ağacın yaşamındaki önemi özellikle orman kenarlarında büyüyen ağaçlarda görülür. Güneşi ve ışığı tek taraflı alabilen ağacın dalları ve yaprakları o tarafa doğru büyür. Taç ve gövde dengesiz bir görüntü verir [8].
2.1.1.2. Ağaçta enine büyüme
Enine büyüme, ağacın gövdesini kalınlaştıran büyümedir. Bölünerek çoğalan ve ağacın kalınlaşmasını sağlayan hücreler kambiyum tabakasında kümelenmiştir. Enine büyüme kambiyum tabakasının hem özü, hem de kabuğa bakan tarafında olur. Bizim iklim kuşağımızın koşulları, ağacın enine büyümesini, zaman yönünden sınırlar. Ağacın gövdesi ilkbahar ve yazın oluşan büyüme sonucu kalınlaşır. Büyüme devresi yaklaşık olarak nisan ve eylül ayları arasında oluşur. İlkbaharda oluşan bölüm iri gözenekli, büyük boşluklu ve ince hücre zarlıdır. Nisan, mayıs ve haziran aylarında gelişir. İlkbahar dokusu veya ilkbahar halkası diye adlandırılır. Açık renklidir.
Sonbahar dokusu veya sonbahar halkası diye bilinen bölüm ağustos ve eylül aylarında oluşur. Rengi, ilkbahar dokusuna göre daha koyudur. Sonbahar dokusunu yapan hücrelerin zarları daha sıkı ve kalın, hücre boşlukları küçüktür. İlkbaharda oluşan ilkbahar dokusu ile sonbaharda oluşan sonbahar dokusu birlikte bir yıl halkası meydana getirirler. Yıl halkaları ağacın yaşamının nasıl geçtiğini gösteren güvenilir bir kanıttır. Yıl halkaları ince, dar ve sıkı yapılı olan ağaçlar zayıf topraklar üzerinde ve uygunsuz koşullarda büyüyen ağaçlardır. Bir birine çok yakın büyüyen ağaçlarında yılhalkaları ince ve sıkı olur.
Yıl halkaları geniş bir çemberler yapan ağaçlar, zengin topraklar üzerinde ve uygun iklim koşullarında büyümüşlerdir. İklim koşullarının mevsimlere göre fazla değişmemesi halinde, ilkbahar ve sonbahar dokuları arasındaki yapısal fark azalır. Ağaç işleri endüstrisinde, özellikle geniş yapraklı ağaçlarda, sıkı ve dayanıklı olan sonbahar dokusunun geniş olması kerestenin değerini arttırır. Tropik bölgelerde büyüyen ağaçların yıl halkalarının oluşumu, genişlikleri, iklimin yağmurlu veya kurak geçmesine bağlı olarak değişiklikler gösterir [8].
2.1.2. Kök
Kök, ağacın toprağa tutunması, yaşaması ve büyümesi için gerekli olan besin maddelerini almasına yarayan toprak altındaki bölümüdür. Kök, topraktan ağacın işlemesi için gerekli olan ham besin sularını alır. Ham besin suyunda erimiş halde organik besin maddeleri bulunur. Bunlar; kalsiyum, potasyum, fosfor, kükürt, demir, magnezyum, azot ve benzeri anorganik maddelerdir. Bunlarla besleyici nitelik kazanan özsu, kökler arcılığıyla yerden alınır. Kök, gövde, dal ve yapraklardaki ince borularda oluşan emiş gücü ile yaprak yüzüne kadar iletilir. Bu emiş gücüne örnek olarak, çayın şekerde ilerlemesi, kurutma kağıdında mürekkebin ilerlemesi lamba fitilinde gazyağının ilerlemesi gibi örnekler verilebilir. Ham besin suyunun yapraklara ulaşımını sağlayan bir nedende yapraklardaki buharlaşmadır. Buharlaşan suyun bıraktığı boşluklar da ayrı bir emiş gücü yaratır. Buna örnek olarak gürgen ağacı bir yılda ortalama olarak 9 ton ham besin suyunu kökleriyle topraktan emer. Gövdesinden yapraklara kadar iletir ve buharlaştırır [8].

2.1.3. Gövde
Ağacın kökleriyle dalları arasında bulunan ve kereste üretimine yarayan bölümüdür. Gövde, kökler ile yapraklar arasında, iki yönde yani aşağıdan yukarıya ve yukarıdan aşağıya besin suyu iletimi görevini üstlenir. Uzunluğuna dik yönde alınan kesitte (baş kesit, enine kesit) gövdenin yapısı ve bölümleri ayrıntılarıyla görünür. Değişik tür ağaçların baş kesitinde genellikle aynı bölümler bulunur. Gövdeyi oluşturan ana bölümler şunlardır [8].
2.1.3.1. Öz
Sağlıklı büyümüş ağaçlarda gövdenin ortasında bulunur. Gövde boyunca uzanır. Yuvarlak veya çok kenarlı olabilir. Ağacın türüne göre 1 – 3 mm çapındadır. Bazı ağaçlarda bu durum değişir örneğin balsa ağacının özü 15 mm çapındadır. Yaşlı ağaçlarda öz kurur, boşalır. İğne yapraklı ağaçların bazı türlerinde çok küçülen öz gözle görülmez.
2.1.3.2. İç odun (Göbek odun)
Özün çevresindeki bölümdür. Yaşamını tamamlamış, sertleşmiş ve odunlaşmış gözelerden oluşur. Çoğunlukla koyu renklidir. İç odunu koyu olmayan ağaçlarda vardır. Yaşayan ağaçta her yıl iç odunun kalınlığı artar. Özellikleri bakımından üstün nitelikler gösterir. Ağacın türüne ve yetişme koşullarına bağlı olarak ince veya kalın olur. İç odunu diğer bölümlerine göre farklılık gösteren ağaçlara göbek odunlu ağaçlar denir [8].
2.1.3.3. Dış odun (Yalancı odun)
İç odunla kabuk arasındaki bölümdür. İç odundan daha yumuşaktır. Yaşayan gözelerden oluşmuştur. İçinde besin maddeleri bulunan ve köklerin topraktan emdiği su dış odun aracılığı ile yapraklara kadar iletilir. Dış odun ağaçta besin suyunun aşağıdan yukarı doğru iletilmesini sağlar [8].
2.1.3.4. Kambiyum
Dış odunla kabuk arasında bulunur. Ağacın yaşamasını ve büyümesini sağlayan bölümdür. Kambiyum kendiliğinden yeni gözeler oluşturma görevini üstlenmiştir. Gözelerin bölünmesi ve çoğalması, kambiyumun hem öze hem de dışa bakan tarafında olur. Kambiyumun dış tarafında gelişen yeni gözeler kabuğu yapar ve yenilerler. Mevsim sonunda dış odun gözeleri odunlaşmaya, sertleşmeye başlarlar. Bu evrede gözelerin zarlarına, ağacın dayanımını değerini arttıran maddeler yerleşir. Dış odun iç oduna dönüşür. Her yıl iç odunun kalınlığı artar [8].
2.1.3.5. Deri doku
Kambiyum, ağaç gövdesinin dışına doğru, deri dokuyla sarılıdır. Deri doku ağacın yaşamı için kaçınılmaz bir görev üstlenir. Ağ delikli gözelerden, kalbur damarlardan oluşan deri doku, yapraklarda değişime uğrayarak yararlı hale gelen besi suyunu iletir. Deri dokudaki iletim yukarıdan aşağıya doğrudur. Ağacın ve özellikle kambiyumun beslenmesi bu iletime bağlıdır [8].
2.1.3.6. İç kabuk
Ağacın yaşamında önemli bir görev yüklenen ve yapısı gereği yumuşak olan deri dokunun dışı iç kabukla sarılıdır. İç kabuk deri dokuyu korur. Kambiyum tarafından her yıl oluşturulan yeni gözelerin çok sayıda olmalarına karşın, bunların % 6 – 20 kadarı iç kabuğun gelişmesine katılır. İç kabuğun gelişmesine ayrılan gözeler kendiliğinden görevlerine uygun özelliği kazanırlar, değişirler. Kısa zamanda eş yapılı, ince fakat sağlam olan iç kabuğu yaparlar [8].
2.1.3.7. Dış kabuk
Ağacın gövdesini saran en dış katmandır. Yıllık büyüme ağacı kalınlaştırır. Bu ölçü değişikliği iç kabuğu çatlatır. İç kabuğu yapan canlı gözeler ölür. Üst üste yığılan ölü gözeler, mantar görünüşlü dış kabuğu oluştururlar. Dış kabuk, ağacı vurma, çarpma gibi fiziki etkilerden ve değişik iklim koşullarından (Sıcak, soğuk, yağmur, rüzgar) korur [8].
2.1.3.8. Özışınlar
Deri dokudan öze doğru bisiklet tekerleğindeki ince tellere benzer bir dağılım gösteren ve besin maddelerinin yatay yönde iletilmesini sağlayan, gerektiğinde besin maddelerini depo edebilme özelliği taşıyan ışınlardır [8].
2.1.4. Yapraklar (Taç)
Köklerin topraktan emdiği ve içinde eriyik halde tuzlar bulunan özsu ağacın yapraklarında işlenir. Ağacın yaşamı için çok gerekli olan bu değişim, ağacın geniş veya iğne biçimindeki yaprakların birlikte oluşturdukları taç bölümünde gerçekleşir. Geniş veya iğne biçimindeki yapraklar, alt yüzlerindeki küçük delikleri aracılığı ile havada % 0.03 oranında bulunan karbondioksiti (CO2) alırlar. Topraktan yapraklara gelen ham besin suyu ile karbondioksit, yaprağın yeşili (Klorofil) üzerinde ve güneş enerjisi yardımı ile değişime uğrar. Fotosentez veya asimilasyon adı verilen bu değişim olayı sonunda ağacın büyümesi için gerekli temel yapı elemanları sağlanmış olur. Ağacın yaşaması ve büyümesini sağlayan bu temel eleman şekerdir. Değişim kimyasal bir olaydır ve bu basit olarak şu şekilde yazılabilir;
6 H2O + 6 CO2 + Güneş enerjisi + Klorofil = C6H12O6 + 6 O2
Su + Karbondioksit + Güneş enerjisi + Klorofil = Şeker + Oksijen
Fotosentez aslında karışık ve çok yönlü bir olaydır. Ham besin suyu şekere dönüşürken, havaya bol miktarda oksijen çıkar. Daha sonra şekerle ham besin suyundaki madensel cisimler yeni organik bileşenler oluştururlar. Bu organik bileşenler, deri dokudaki kalbur damarlar aracılığı ile yapraklardan gövdeye iletilir. Yukarıdan aşağıya doğru bir yol izleyen besi suyu özışınlar yardımı ile ve yatay bir yol izleyerek gövdenin içlerine doğru dağılır. Ağacın yaşaması ve büyümesi için gerekli yerlere ulaşır.
Fotosentez olayı sonunda oluşan organik maddeler şunlardır;
Üzüm şekeri ve Nişasta: Gözenin önemli bölümünü oluşturan selüloz bu organik cisimlerden hazırlanır. Selüloz yeni göze yapımının temel gerecidir.
Yumurta Akı Bileşikleri: Azot, kükürt ve fosforun yaptığı yumurta akı bileşikleri göze suyunun oluşturulmasına katkıda bulunurlar.
Klorofil: Demir, magnezyum bileşiği olarak meydana gelen klorofil yapraklara yeşil rengi verir. Fotosentez olayının devamını sağlar.
Kokulu ve Yağlı Bileşikler: Lignin, tanen, boyar maddeler, kauçuk, yağlar, eter yağlar, reçineler vb. bileşiklerdir. Bunlar çeşitli ağaçlarda farklı oranlarda bulunurlar. Oranları, ağaçların özelliklerini yapan nedenlerin başında gelir.
Yukarıda sayılan organik bileşikler ağacın yeni gözeler, tohumlar ve meyveler üretmesini sağlar [8].
2.2. Ağacın Kesitleri
Ağacın yapısını inceleyebilmek ve onu yeterince tanıyabilmek için kesitlerin alınması gerekir. Ağaçtan iki yönde kesit alınır. Birincisi, ağacın büyüme eksenine dik, yani yere paralel yönde alınan kesittir. Bu kesite enine kesit denir. İkinci kesit ise ağacın büyüme eksenine paralel, yani yere dik yönde alınan kesittir. Bu kesite de boy kesit denir [6].
2.2.1. Enine kesit
Enine kesit ağaç gövdesinin boyuna, eksenine dik yönde kesilmesiyle elde edilen yüzeydir. Bu kesit en iyi tomruğun uç kısımlarında görülebilmektedir. Enine kesit makroskobik olarak incelemede en önemli kesiti teşkil etmektedir [4].
2.2.2. Radyal kesit
Öz ışınlarına paralel, boyuna yüzeylerdir. Tomrukta enine kesitin yarıçap yönünde kesilmesi ile elde edilen bir kesittir. Kabuktan öze doğru gitmektedir. Bu kesiş şekline radyal veya aynalı kesiş adı verilmektedir. Öz ışınları bu yüzeyde az çok uzun aynacıklar teşkil ederler [4].
2.2.3. Teğet kesit
Ağacın kabuğu soyulduğu zaman teğet yüzey ortaya çıkmaktadır. Tomrukta bu yüzey yuvarlaktır. Kesiş yıllık halkaları teğet veya öz ışınlarına dik yönde yapılacak olursa teğet yüzey elde edilir. Kabuk bu kesişte hiçbir zaman görülmez. Soyma kaplama levhalar hakiki teğet yüzeyleri ihtiva ederler [4].

3. AĞAÇ TÜRLERİ
3.1. İğne Yapraklı Yerli Ağaçlar
3.1.1. Ladin
Genel orman sahamızın % 2’sini kaplayan Doğu ladini, Kuzey Doğu Anadolu sahil dağları üzerinde sahile bakan ve 1200 – 2400 m arasında yetişmekte olan çok kıymetli bir ağaç türüdür. Diri odun ve öz odun ayrı ayrı renklerde değildir. Saman sarı renginde veya kırmızımsı beyaz olan odunu, köknar odununa nazaran daha açık renkte olup seyrek reçine kanalları mevcuttur. Özellikle boyuna kesitlerde parlak bir odunu vardır. Nispeten ince, yeknesak bir tekstürde olup, lifler düzgündür ve kolay yarılır. Hafif, oldukça düşük mukavemette, çalışması azdır. Fakat ağırlığının az olması, yüksek bir mukavemet özelliği göstermesi sebebiyle kusursuz ve düzgün lifli büyük ebatta kereste elde edilmesi mümkündür.
Kullanım alanları; inşaat kerestesi, doğrama, uçak inşaatı, mobilyacılık, tel direği, maden direği, gemi direği, kağıt ve selüloz, odunu, kibrit çöpü, elek kasnakları, musiki aletleri, pedavracılık, oyuncak sanayi, kurşun kalem vb [9].
3.1.2. Çam
Memleketimiz ormanlarında % 38.5 gibi en yüksek oranda bir orman sahasına yayılmış bulunan çamlardan en önemli türler; sarıçam, Toros karaçamı, kızıl çam, fıstık çamı olup az miktarda da H çamı (Pinus Halepensis Mill.)’Na Güney Anadolu’da rastlanmaktadır. Kuzey Anadolu’da Akdağmadeni ve Kayseri – Maraş arasında, Toros Karaçamı Karadeniz’in içe bakan bölgelerinde, Batı ve Güney Anadolu’da, kızıl çama Marmara ve Akdeniz bölgelerinde, fıstık çamına ise bilhassa Batı Anadolu’da Aydın ve Muğla dolaylarında en fazla rastlanır.
Bu ağaç cinsinde diri odun sarımsı veya kırmızımsı beyaz renkte öz odun kırmızımsı kahverengindedir. Fazla miktarda reçine kanalları mevcut çıplak gözle dahi fark edilebilir. Özgül ağırlık bakımından türler arasında farklar vardır. En ağır olanı kızıl çam en hafif olanı ise fıstık çamıdır. Ancak geniş halkalı kızıl çamlarda da özgül ağırlığın diğer çam türlerine oranla düşük olması lazım geldiği düşünülmektedir. Genellikle çam odunu orta derecede yumuşak, orta derecede eğilme ve şok mukavemetine haiz, kolay işlenir, iyi tutkallanır. Elastikiyeti iyi olup çalışması orta derecededir, iyi çivi tutar.
Kullanım yerleri; geniş çapta inşaat kerestesi ve doğrama olarak, toprak, su ve köprü inşaatı, ağaç su boruları, uçak ve gemi güverte döşemeleri, tel direği, maden direği, travers, bayrak direği, ambalaj sandığı, kağıt ve selüloz odunu, çit kazıkları, çıra ve yakacak odun imalatı olup fıstıkçamının genellikle meyvesinden istifade edilir [9].
3.1.3. Köknar
Memleketimizde yetişen köknarlar işgal ettikleri saha bakımından çam, meşe, ve kayından sonra dördüncü sırada gelmekte ve genel orman sahamızın % 6.8’ini kaplamakta olup dört tür ile temsil edilmektedirler. Bunlardan Doğu Karadeniz köknarı Yeşil ırmak ile Türk – Rus sınırı arasında, Uludağ köknarı Kızıl ırmağın denize döküldüğü yer ile Uludağ arasındaki Batı Karadeniz bölgelerinde, Kaz Dağı köknarı Kaz Dağında Toros köknarı Güney Anadolu’da Toroslar, Anti Toroslar ve Amanoslar’da yayılmıştır.
Köknarlar da çam da olduğu gibi koyu renkli bir öz odun mevcut olmayıp reçine kanalları da bulunmamaktadır. Odunun rengi beyaz veya kırmızımsı beyazdır. Odunu parlak olmayıp donuktur, hafif, yumuşak, kolay yarılabilir. Çünkü lifler düzgün ve yeknesaktır. Mukavemeti ve şok mukavemeti düşük, iyi bir şekilde boya kabul etmemektedir. İşlenmesi oldukça kolay, iyi çivi tutmaz, kurutulması kolaydır. Rutubetli şartlarda dayanması iyi değildir.
Kullanım alanları; inşaat kerestesi, doğramacılık, mobilyacılık, müzik aletleri, ambalaj sandıkları, kağıt ve selüloz odunu olarak kullanılması sayılabilir [9].
3.1.4. Ardıç
Ormanlarımızda beş tür ardıç bulunmakta ve genel orman sahasının % 3.5’ini kaplamaktadır. Bodur ardıç yüksek dağlarda çalı halinde, Finike ardıcı Güney ve Batı Anadolu’nun alçak yerlerinde bilhassa maki içerisinde, kokulu ardıç Toroslar’da boylu ardıç ise Kuzey, orta ve bilhassa Toroslar’da üzerinde yayılmış olarak bulunmaktadır.
Ardıçlarda diri odun sarımsı renkte, öz odun ise açık kahve renkte veya kırmızımsı ve hatta morumsu kahverengindedir. Reçine kanalı yoktur. Odunu hafif ve yumuşak olup oldukça güç yarılır ve taze halde aromatik hoş bir kokusu bulunur. Eğilme kabiliyeti az, mukavemeti düşük, fakat bilhassa öz odunu çok dayanıklıdır, çalışması çok azdır.
Kullanım yerleri olarak yapı odunu, tornacılık, mobilyacılık, tel direği, çit kazığı, baston ve kırbaç sapları, kurşun kalem sayılabilir [9].
3.1.5. Porsuk ağacı
Bu ağaç türüne memleketimizin Kuzey Anadolu Bölgelerinde ve Trakya’da Istranca dağlarında rastlanır. Bazen ufak gruplar halinde bir arada bulunmalarına rağmen genellikle kayın, köknar, ladinlerle karışık halde bulunurlar. Akdeniz ormanlarında, hatta Amanoslar’da görülürse de çok az miktardadır.
Diri odun pek dar, sarımtırak renkte, öz odun ise kırmızımsı kahve hatta biraz mora çalan koyu renktedir. Öz odunla diri odun arasındaki sınır çok belli olup, odunu az parlak, sert, ağır, elastikiyeti ve şok mukavemeti yüksek olup iyi cilalanır. Çok ince yeknesak bir tekstüre sahip, çürümeye karşı çok dayanıklıdır.
Mobilyacılık, kaplamacılık, tornacılık ve oymacılıkta bundan başka mekik, tüfek kundağı, pipo başlığı, cetvel tahtası, baston ve sigara kutuları imalinde kullanılır [9].
3.2. Geniş Yapraklı Yerli Ağaçlar
3.2.1. Meşe
Memleketimizin hemen hemen bütün orman bölgelerinde yetişen meşelerin en az otuz türü vardır. Bunlara ait muhtelif varyeteleri de teşekkül etmiştir.
Yurdumuzda sert ağaç türlerinden en fazla meşe türü yayılmış bulunmaktadır. Palamut meşesi % 12, yeşil meşelerden kesme meşesi ile pırnal meşesi % 3.5, % 21.2 oranında da diğer meşe türleri vardır. Meşeleri, beyaz meşeler, kırmızı meşeler ve daimi yeşil meşeler diye sınıflandırabiliriz. Ancak daimi yeşil meşeler esas itibari ile ağaççık durumunda bulunmaları dolayısıyla fazla anlatılmaya gerek görülmemiştir [9].
3.2.1.1. Beyaz meşeler
Bu meşe grubuna giren en önemli türlerimiz ve yetiştiği yerler şunlardır:
Saplı meşe, Trakya, Marmara, bilhassa Kuzey Batı Anadolu’da;(Quercus Haas Ky.) Bilhassa Trakya ve Güney Toroslar’da;(Quercus Hartwissiana Stev.) Istrancalar ve Kuzey Anadolu’da; sapsız meşe Trakya, Marmara ve Karadeniz Ormanlarında; Çoruh meşesi Trakya, Karadeniz sahili, Çoruh Vadisi ve Artvin’de; Macar meşesi Trakya ve Batı Anadolu’da; tüylü meşe Karadeniz Ardıç Ormanları ile Ege çevresinde; mazı meşesi ise Türkiye’nin her tarafında görülmesine rağmen en fazla Güney Doğu Anadolu’da vardır.
Beyaz meşelerin diri odunu dar olup sarımsı beyaz renktedir. Öz odun ise esas itibari ile yetişme bölgesine göre farklı olmakla beraber sarımsı kahverengidir ve öz odunda trakelerin içerisi tül teşekkülatı ile doludur. Bu meşe türlerinin odunu ağır, sert ve bilhassa öz odunu dayanıklıdır. Kolay ve iyi yarılır. Eğilme ve lif istikametinde basınç mukavemeti yüksek, orta derecede elastiki, yüksek şok mukavemetine haiz, iyi cilalanır ve yapıştırılır, iyi çivi tutar. Kurutulması güçtür, çalışması fazla olduğu için çatlar.
Kullanış yerleri olarak yapı kerestesi, toprak, köprü inşaatlarında, küçük gemi inşaatlarında araba imali, mobilya, ağaç parkeler, çit kazıkları, travers, kömür ve yakacak odun sayılabilir. Yukarıda bahsedilen meşelerden mazı meşesinde patolojik olarak teşekkül eden mazılardan tanen istihsal edilmesi memleketimiz için büyük bir döviz kaynağı olmuştur [9].
3.2.1.2. Kırmızı Meşe
Kırmızı meşeler grubuna giren meşelerimiz ise şunlardır:
Saçlı meşe memleketimizde çok geniş bir yayılış gösterir ve İngilizler buna (Turkey Oak) Türk meşesi ismini vermişlerdir. Bunun çeşitli varyeteleri vardır. Bunlardan bilhassa Güney Anadolu’da Andırın dolayları, Amanos dağlarının batı yakalarında bulunan (Quercus cerris var. Pseudocerris boiss.)’yi belirtmek yerinde olur. Diğer varyetelere Trakya ve Batı Anadolu’da çok rastlanır. Palamut meşesine Batı, Güney ve Güney Doğu Anadolu’da rastlanır. Lübnan meşesine ise Batı, Güney ve Güney Doğu Anadolu’da tesadüf edilmektedir.
Kırmızı meşelerde diri odun genellikle geniş ve sarımsı kahverenginde, öz odun ise kırmızımsı kahverengidir. Odunu beyaz meşelere nazaran sert ve ağır olup daha az elastikidir. Güç yarılır, mukavemet ve dayanma bakımından değeri düşüktür. Genellikle öz odundaki trahalerin içerisi tül yapısı ile dolu olmaması dolayısı ile beyaz meşelere nazaran daha iyi emprenye edilebilmesine mukabil fıçı imalatında sıvı maddelerin sızmasına sebep olduğundan dolayı tercih edilmemektedir.
Kullanış yerleri bakımından beyaz meşelerden farklı olmakla beraber dayanıklılığının ve mukavemetinin daha düşük olması ve kolay yarılması sebebiyle beyaz meşelere hiçbir zaman tercih edilmez. Bundan başka palamut meşelerinin meyve, kadeh ve tırnakları %20-% 40 tanen ihtiva ettiğinden ve diğer memleketlerde (Yunanistan’da az miktarda) bulunmadığı için dünya monopolunu elinde tutan memleketimiz için bir döviz kaynağı teşkil etmektedir. Ayrıca daha önce Güney Anadolu’da Andırın ve Amanos’larda yetiştiği belirtilen (Quercus cerris var. Pseudocerris)’in bugün olmasa bile kabuklarından harp yıllarında şişe mantarı yapıldığı nazarı itibara alınırsa bu kırmızı meşe türünün de önemi kısaca meydana çıkarılmış olmaktadır [9].
3.2.2. Gürgen
Bu ağaç cinsinden memleketimizde adi gürgen ve doğu gürgeni olmak üzere iki çeşitte rastlanmaktadır. Hemen hemen bütün Türkiye’de sahil ormanlarında rastlanırlar. Kayacık ile birlikte orman sahalarımızdaki oranı %2.7’dir.
Gövdeleri düzgün olmayıp oluklu gövde yapar. Koyu renkli bir öz odun yapısına havi değildir. Odunu ağır, sert, orta derecede eğimle mukavemetine haiz olup fazla çalışan bir odunu vardır.
Kullanış yerleri olarak; arabacılık, tornacılık, et kütükleri, tokmaklar, alet sapları, ağaç devirme kamaları, kızak, ayakkabı çivileri ziraat aletleri, yakacak odun ve kömür olarak sayılabilir [9].

3.2.3. Dişbudak
Dişbudaklar memleketimizde adi dişbudak, sivri meyveli dişbudak ve çiçekli dişbudak olmak üzere üç türle temsil edilmektedirler. Ormanlarımızdaki oranı ise %0.4’tür.
Yaşlı ve kalın çaplı ağaçlarda diri odun dar bulunduğu için bu ağacın pek yüksek olan elastiklik hassasiyetinden istifade edilebilmek için onu suni olarak yetiştirmek ve yüksek çaplara erişmeden kesmek gerekmektedir. Odunu ağır, sert, elastiki ve yüksek şok mukavemetine dayanıklı olmaktadır.
Bu özelliklere sahip olması sebebiyle esas itibariyle spor malzemeleri, alet sapları, mobilya karoseri, araba, vagon, bükme eşya, uçak malzemesi, fıçı çemberi, sandal kürekleri imalinde kullanılmaktadır [9].
3.2.4. Karaağaç
Ormanlarımızda karışık olarak bulunan ve orman varlığımızın %0.2’sini teşkil eden bu ağaç cinsinin memleketimizde ova karaağacı, dağ karaağacı ve hercai karaağaç olmak üzere üç türü önemlidir. Ova ve dağ karaağacına ülkemizin hemen hemen her bölgesinde rastlansa da hercai karaağaca sadece Kuzey Anadolu’da Rize ormanlarında rastlanır.
Karaağaç odununda diri odun, olgun odun ve öz odun olmak üzere üç tabaka mevcuttur. Diri odun yarı çapının 1/3’ü ile 1/2’si kadardır. Hercai karaağaçta yarıçapın 2/3’ünden de geniştir. Diri odun sarımsı beyaz renkte, öz odun ise kırmızımsı kahverengi ile çikolata rengi arasındadır. Olgun odun ise her ikisi arasında bulunur. Gri odundan koyu ve öz odundan daha açık olan kısımdır. Bu ağacın odunu sert, ağır, yüksek şok mukavemetine haiz ve elastikidir. Karaağacın bükülme hassasiyeti mükemmeldir. Kullanış yerleri ise; mobilyacılık ve kaplamacılıktır [9].
3.2.5. Ceviz
Memleketimizin hemen hemen her tarafında özellikle tarım arazisi üzerinde rastlanır. Fakat, odunu bakımından en makbul olanı yine Kuzey Anadolu’da yetişen cevizlerdir. Normal olarak ceviz ağacı düzgün lifli, aletlerle kolay işlenebilir. Fazla çalışmayan, sert, ağır, mukavemet özellikleri yüksek, şok mukavemeti iyidir. Fakat, genellikle toprağa yakın kısımlarında yaşlandıkça urlar oluşur ve yıllık halkalar gayri muntazam şekillerde gelişir. Bu ceviz türünün öz odunu açık sarımsı, gri ile kırmızımsı, kahverengi ve bazen siyaha yakın koyu kahve renklerinde olabilmekte ve bu renkler içerisinde koyu siyahımsı şeritler düzensiz bir şekilde dağılarak gayri muntazam görünüşler meydana getirmektedir. Diri odun ise oldukça geniş olup kül rengimsi beyaz renktedir.
Yaşlı ceviz gövdeleri bilhassa kaplamacılıkta büyük değere haiz olup köke yakın kısımlarında urlar bulunmakta ve bunların üzerinde de meme gibi çıkıntılara rastlanmaktadır. Odunu gayet güzel cilayı kabul etmektedir. Ceviz ağacının bilhassa öz odun kısmı kaplamacılıkta makbul sayılmaktadır. Kaplamacılıktan başka, masif mobilya imalatında, tüfek kundaklarında, çerçevecilikte, uçak pervanelerinde ve tornacılıkta kullanılmaktadır [9].
3.2.6. Akçaağaç
Memleketimizdeki akçaağaçlar; tatar akçaağacı, çınar yapraklı akçaağaç, ova akçaağacı ve türleri ile temsil edilmektedir. Akçaağaç, ormanlarımızda genellikle karışık olarak bulunmakta ve memleket ormanlarındaki oranı % 0.1 civarındadır.
Akçaağaç kerestesi fazla olmamakla beraber Karadeniz ormanlarından temin edilmektedir. Bu ağaç cinsi genellikle daha koyu renkli bir öz odunu havi bulunmakta ve her tarafında diri odun özelliklerini havi olup genellikle kremsi beyaz ile pembemsi beyaz renklerde bir odunu vardır. Özel bir koku veya tada malik olmayıp düzgün lifli, bazen dalgalı lifli ve kuş gözü şekillerini havi olabilmektedir. Memleketimizdeki çeşitli Akçaağaç türlerinin tam kuru özgül ağırlıkları 0.50-0.80 g/cm3 arasında olup çok geniş bir varyasyon gösterdikleri anlaşılmıştır. Odunu sert, eğilmeye mukavim, şok mukavemeti yüksek ve çalışması fazladır.
Bu ağaç türünün kullanım yerlerine gelince; bunları mobilyacılık, kaplamacılık, musiki aletleri(keman altlığı ve yanlarında), uçak inşaatında(pervane imali), ayakkabı, ağaç çivileri, ağaç saplar(balta, kürek vb.), tüfek ağaç kısımları, cetvel tahtaları, bobin ve makaralar imali olarak saymak mümkündür [9].

3.2.7. Ihlamur
Memleketimiz ormanlarında genellikle karışık olarak yetişen bu ağaç cinsi Kafkas ıhlamuru, büyük yapraklı ıhlamur ve gümüşi ıhlamur türleri ile temsil edilmektedir. Yurt ormanlarındaki oranı ise %0.5 kadardır.
Öz odun hüviyetinde koyu bir renk yapısına sahip olmayan kremsi beyaz veya soluk kahverengimsi bir odunu havidir. Kuru iken herhangi bir koku veya tada malik değildir. Odunu yumuşak, hafif, ince ve yeknesak bir tekstürde ve düzgün lifli, aletlerle kolayca işlenebilir. Kururken kalınlık ve genişlik itibariyle fazla çalışırsa da kullanıldığı taktirde çarpılma vb. Göstermez.
Kullanış yerleri olarak döküm endüstrisinde model olarak Venedik storları, resim tahtaları, oymacılık, heykelcilik, kontrplak, kurşun kalem, kutu, sandık imali, mobilyacılık(hafif olması sebebiyle kaplama altlığı veya iskelet olarak), talaş imalatı, ıhlamur soymuğu, selüloz odunu sayılabilir. Ayrıca ıhlamur çiçeği de çay olarak tüketilmektedir [9].
3.2.8. Kavak
Memleketimizde tabi olarak yetişen kavak türleri, kara kavak, servi kavağı, ak kavak, titrek kavak ve (P. Euphratika Oliv)’dir. Genel orman sahasının % 0.8’ini kaplarlar.
Kara kavağa nehir ve su kenarlarında sık rastlanır. Servi kavağı Orta ve Doğu Anadolu’da, ak kavak ve titrek kavağa bütün ormanlarımızda rastlamak kabil ise de, (P. Euphratika Oliv)‘ya Güney ve Güney Doğu’da rastlanır. Ayrıca Kanada Kavağı ve son olarak da (P. Euroamericana) türleri ile klonları memleketimizde suni olarak geniş çapta yetiştirilmeye başlanmıştır. Titrek kavak odunu hariç diğerlerinde koyu renkli öz odun yapısına rastlanır. Öz odun sarımsı kahverengidir. Diri odun ise beyaz ve sarımsı beyaz renklerdedir. Odunu parlaktır. Hafif, yumuşak aletlerle kolay işlenir, düzgün lifli, mukavemeti düşük, orta derecede elastiki ve orta derecede şok mukavemetine haiz olup oldukça fazla çalışan bir odunu vardır. Fakat çekme odunu teşekkül etmiş gövdelerde bu ağacın odunu ekseriyetle kolay işlenemez ve pürüzlü yüzeyler teşkil eder. Kavak odunu memleketimizde, mobilyacılıkta, kaplama altlığı, kibrit imali, kontrplak, Orta ve Doğu Anadolu’da inşaat malzemesi ve yakacak odun olarak ta kullanılmaktadır [9].
3.2.9. Kestane
Rus – Türk sınırından itibaren kuzey sahilleri boyunca İstanbul civarındaki Belgrad ormanlarına kadar uzanır. Ayrıca Marmara ve Batı Anadolu’da da bulunur, Güneyde ise yoktur. Orman sahamızın %1.4’ünü kaplar.
Diri odunu 2-5 yıllık halkadan ibaret olup çok dar ve kirli sarımsı beyaz renktedir. Öz odun ise açık ile koyu kahve renkleri arasındadır. Çürümeye karşı öz odun tanen ihtiva ettiğinden çok dayanıklıdır. Kestane odunu orta derecede sert, orta derecede ağır, eğilme kabiliyeti düşük ve şok mukavemeti orta derecededir. Tanence zengin bir odunu vardır. Kuruması yeknesak olup kolay işlenir ve kolay yarılır.
Bu ağacın odunu yapı kerestesi olarak, bükme mobilyada, gemi inşaatında, tel direği, fıçı imali, bağ sırıkları, çit ve kazıklarda, alet sapları imalatında, küfe ve sepet imalatında, yakacak odun ve kömür olarak kullanılmaktadır. Ayrıca sepi maddeleri imalatında hem kabuğu, hem de odunu kullanılmaktadır. Meyvesinden de istifade edildiği malumdur [9].
3.2.10. Huş
Huşun memleketimizde tabii olarak yetişen üç türü vardır. Adi huş, tüylü huş ve kızıl ağaç yapraklı huş, Doğu ve Kuzey Doğu Anadolu orman bölgelerinde yayılmış olup orman sahalarımızın % 0.1’ini dahi kaplamadıkları halde kıymetli odunları vardır.
Diri odun sarımsı veya kırmızımsı beyaz renkte olup koyu renkte bir öz odununa sahip değildir. Genellikle öz lekelerine rastlanır. Odun ince ve yeknesak bir tekstürdedir. Odun sert ve ağır, mukavemet özellikleri ve şok mukavemeti iyidir.
Kulanım yerleri; mobilyacılık, kaplamacılık (urlu huş), uçak kontrplakçılığı, tornacılık, oymacılık, yağ fıçıları, makara, alet sapları, ayakkabı ağaç çivileridir [9].
3.2.11. Çınar
Bu ağaç cinsinin memleketimizde tabii olarak yetişen ve suni olarak yetiştirilen iki türü vardır. Bunlardan doğal olarak yetişeni Doğu çınarı Türkiye’nin hemen bütün orman mıntıkalarındaki dere içlerinde ırmak ve nehir yataklarında bulunduğu gibi şehir ve köylerde süs bitkisi, yol kenarlarında da gölge ağacı olarak suni bir şekilde yetiştirilmektedir. Diğer tüm Amerikan Çınarı olup süs ve gölge ağacı olarak memleketimizde yetiştirilmektedir.
Bu ağacın odununun dayanması az, mantarlar tarafından kolayca enfekte olduğundan pek fazla kullanılmamakta ise de kalın gövdeler yapması ve geniş öz ışınlarına haiz olması sebebiyle kaplama sanayinde kullanılmaktadır. Diri odunu açık renkte 3-8 cm genişlikte, öz odunu ise kırmızımsı kahverengidir. Lifleri düzgün değil genellikle dalgalıdır. Odun, orta derecede ağır, orta derecede sert, orta derecede elastiki, iyi bir şok mukavemetine haizdir. Çalışması da orta derecededir.
Bu ağacın odunu kaplamacılıktan başka mobilya, parke, alet sapları, küçük kutular, fıçı malzemesi, emprenye edildiği taktirde travers ve çit kazığı ve yakacak odun olarak kullanılmaktadır [9].
3.2.12. Şimşir
Memleketimizin diğer önemli ağaç türlerinden biride şimşirdir. Karadeniz sahillerinde Batı ve Güney Anadolu’da bulunur.
Bariz bir öz odunu mevcut bulunmayıp açık ile koyu sarı renktedir. Odunu çok sıkı ve yeknesak yapıdadır. Lifler genellikle düzgün değil pek ağır sert olup güç yarılır. Özgül ağırlığı 0.92-0.95 g/cm3 arasındadır ve memleketimizde en ağır odun şimşir odunudur. Kullanım yerleri; tornacılık, kakmacılık, gemici makaraları, tahta kaşık imali, mekik ve tavla pulları olarak sayılabilir [9].
3.3. Yabancı Ağaçlar
3.3.1. Maun
Maun ağacının vatanı Batı Hindistan ve Orta Amerika’dır. Afrika’da da yetişir. Sıcak iklim ağacıdır. Çoğunlukla pazarlandığı yere veya gönderildiği limana göre isimlendirilir. Örneğin; Küba maunu, Tabaşko maunu, Honduras maunu, Bolivya, Afrika maunu gibi. Bazen de yapısal özelliklerine göre isimlendirilir. Sapeli maun, piramit maun, kırmızı veya sarı maun gibi.
Maun göbek odunlu bir ağaçtır. Türüne göre bazen çok iri, bazen orta irilikte gözeneklidir. Gözenekleri dağınık düzendedir. Öz ışınları belirgindir. Çizgili, benekli, yollu, dalgalı, parıltılı görünen değişik maun türleri vardır. Dal diplerinden çıkarılan kaplaması, piramit maun adı ile satılır. Piramit maun çok canlı damar süsleri taşır. Afrika maunu veya Sapali maun adı verilen türü, yön değiştiren buruk büyümesi yüzünden ilginç bir yapısal özellik gösterir. Yanar döner, uzun parıltılı damarlar yapan bu tür maunun masif ve kaplaması, kullanıldığı eşyaya canlı bir görüntü kazandırır. Yıl halkaları sınırları belirgin bir şekilde birbirinden ayrılmaz.
Maunun dış odunu gri renktedir. Türüne göre iç odunu sarı ile kırmızı kahverengi arasında değişir. Kesildiği andaki rengi, havanın etkisi ile ve zamanla belirgin oranda koyulaşır. Sıkı yapılı, az esnek bir ağaçtır. Kolay ve temiz işlenir, az çalışır. Bol tanenli olduğu için en iyi boyanan ve iyi verniklenen ağaçlardandır. Değişen hava koşullarına iyi dayanıklılık gösterir. Çivi, vida ve tutkalla iyi bağlantı kurar. Böcekler ve mikroorganizmalar tarafından kolay tahribe uğramaz. Oyma ve tornada başarılı sonuçlar verir. Maunun hava kurusu özgül ağırlığı yaklaşık olarak 0.50 – 0.60 gr/cm3 arasında değişir.
Maun, çok değişik amaçlarla kullanılabilecek üstün niteliklere sahip bir ağaçtır. Yapıların iç ve dış bölümlerinde doğrama, parke, merdiven yapımında, gemicilikte, müzik aletlerinde, tornalı, oymalı, kakmalı işlerde, modern ve klasik bütün mobilyalarda masif ve kaplama olarak büyük bir kullanım alanı bulur. Türkiye’ye genellikle tomruk halinde getirilir. Çoğunlukla kaplama haline getirilerek satışı yapılır. Kapla üretiminde kullanılmayan artıklar masif olarak satılır. Bunların belirli ölçüleri yoktur. Bazen yurt dışından getirilen tomruklar kalas veya tahta halinde biçilerek satılır. Kalas ve tahtalar, sert kereste standart ölçülerinde biçilir [8].
3.3.2. Abanoz (Makasar)
Siyah abanoz Seylan, Sumatra ve Bombay’da, kahverengi abanoz Makasar adasında yetişir. Makasar adasında yetişen abanoz ağacında siyaha yakın koyu zeminde kırmızı kahverengi çizgiler bulunur. Abanoz ağacının bu türü daha çok makasar adı ile tanınır. Göbek odunludur. Dış odunu geniştir. İnce gözeneklidir. Gözenek çukurları kendine özgü bir madde ile doludur. Çok dekoratif çizgi ve damar desenleri yapar.
Dış odunu pembe gri veya soluk kırmızı kahverengidir. İç odunu siyahtır. Üzerinde düzensiz, açık ve koyu renkli damarlar bulunur. Sert bir ağaç olmasına rağmen kolay işlenir. Tutkalla iyi bağlantı kurar. Çok iyi verniklenir. Rengi solmaz ve kendiliğinden değişmez. Kaplama üretimine çok elverişlidir. Değişen hava koşullarında üstün dayanım özellikleri gösterir. Kururken çok çeker ve çatlar. Zımparalanırken çıkan tozlar gözü ve solunum organlarını rahatsız eder. Hava kurusu özgül ağırlığı 1.10 gr/cm3’tür.
Abanoz ağacının masifi değerli ve pahalı mobilyalarda, süsleme elemanlarının yapımında kullanılır. İç mimarlıkta da aynı amaçla değerlendirilir. Tornalı, kakmalı işlerde, müzik aletlerinde, mobilya ve kapı kulplarında, oymalı işlerde, bıçak saplarında özellikle aranır. Türkiye’de genellikle kaplama halinde kullanılır. Abanoz ve makasarın masifi 20 – 40 kg’lık parçalar halinde satılır. Türkiye’de bazen kaplama olarak satılır [8].
3.3.3. Pelesenk
Pelesenk ağacının yoğun olarak yetiştiği bölgeler Doğu Hindistan, Batı Hindistan, Cava, Seylan ve Brezilya’dır. Göbek odunlu ağaçlar gurubundandır. Dış odunu geniştir. İri ve dağınık gözeneklidir. Çok ince ve belirsiz öz ışınları vardır. Teğet kesitinde zengin damar desenleri bulunur. Yıl halkaları ince ve sıkı yapılıdır. İlkbahar ve sonbahar dokuları arasında belirli renk ve yapı farkı yoktur. Pelesenk ağacının dış odunu sarı iç odunu çikolata kahverengi ile mor arasında değişir. Ayarıca iç odunu belirgin siyah ve mor damarlar bulunur. Pelesenk çok sert bir ağaçtır. Kururken az çeker, az kamburlaşır. Zor yarılır. Gevrek bir yapısı vardır. Zımpara tozları solunum organlarında rahatsızlık verir. Basılma, ezilme, çizilme, aşınma gibi fiziki etkilere dayanımı iyidir. Değişik hava koşullarında üstün bir dayanım gücü gösterir. Çok boyar madde taşır. İyi verniklenir. Ancak polyester, poliüretan türünden kimyasal verniklerde olumsuz sonuç verir. Hava kurusu özgül ağırlığı 0.85 gr/cm3’tür.
Pelesenk, çok canlı görünüşü ve damar süsleri olan bir mobilya ağacıdır. İç mimarlıkta ve mobilya üretiminde kaplama olarak yaygın bir kullanım alanı sahiptir. Tornalı işlerde, müzik aletlerinde, ağaçtan yapılan sanat eserlerinde de aranan bir gereçtir. Türkiye’ye tomruk olarak getirilir. Kaplama halinde piyasaya sürülür. Kaplama üretiminden artan parçalara masif olarak satılır. Bu yüzden standart ölçülerde pelesenk kereste genellikle bulunmaz [8].
3.3.4. Paduk
Afrika Gabun ve Kamerun’da yetişen türüne Afrika paduğu veya mercan ağacı denir. Hindistan, Burma ve Güney Çin’de yetişen türüne de Burma veya Manila paduğu adı verilir. Göbek odunlu ağaçlar gurubundandır. Yıl halkaları arasında belirgin renk farkı yoktur. Gözenek yapısına ve yönüne göre parıltılı damarları bulunur. Damarları genellikle çizgiler halindedir. Padukta karışık damar çizgileri olmaz. Dağınık gözeneklidir. Öz ışınları görünmez.
Rengi bazen açık kırmızı, çoğunlukla parlak koyu kırmızıdır. Üzerinde aynı renk parıltılı damarlar bulunur. Orta sertlikte bir ağaçtır. Sıkı yapılıdır. Türlerine göre sertliği ve sıkılığı değişir. Değişik hava ve iklim koşullarına karşı dayanıklıdır. Az çalışır, kolay işlenir. İşlenirken kendine has hoş bir koku çıkarır. İşlenen yüzey temiz ve parlak görünür. Havada kısa zamanda rengi koyulaşır. Parlak kırmızı rengi soluk bir kahverengiye dönüşür. İyi verniklenir ve çok canlı bir görüntü kazanır. Polyester ve poliüretan türünden kimyasal tepkime sonucu oluşumunu tamamlayan vernikler paduk ağacına doğrudan sürülmemelidir. Sürülürse vernik kurumaz ve sertleşmez. Hava kurusu özgül ağırlığı yaklaşık olarak 0.65 – 0.85 gr/cm3 arasında değişir.
Masif olarak küçük ve sanat eseri üstün mobilyalarda, oymalı, tornalı, kakmalı işlerde kullanılır. Daha çok bıçak kaplaması halinde değerlendirilir. Türkiye’de bıçak kaplaması halinde satılır. Bazen kaplama artığı parçalar halinde satılır [8].
3.3.5. Limon ağacı (Saten ağacı)
Seylan’da yetişen türüne Doğu Hint sateni, Bahama, Bermuda ve Jamaika’da yetişen türüne Batı Hint sateni denir. Göbek odunlu ve dağınık gözeneklidir. Yıl halkaları belirgindir. Fakat kesin çizgilerle birbirinden ayrılmaz. Yüzey, saten kumaş gibi parlaktır. Genellikle düz, bazen de dalgalı damarları bulunur. İlkbahar ve sonbahar dokuları arasında renk farkı bulunmaz. Gözeneklerinin değişik yönlerde yığılmasından canlı damar desenleri oluşturur. Öz ışınları çok belirgindir.
Limon ağacının dış odunu beyaz ile sarımsı beyaz arasında değişir. İç odunu, türüne göre yeşilimsi sarı, açık sarı, kanarya sarısı, altın sarısı rengindedir. Çok sert ve sıkı yapılıdır. Değişen hava koşullarına karşı dayanıklıdır. Kırılgandır. İşlenmesi zordur. Fakat temiz ve ipek parlaklığında yüzey verir. İşlenirken kendine özgü baharatlı bir koku çıkarır ve solunum organlarını rahatsız eder. Çok iyi verniklenir ve görünüşü canlılık kazanır. Fiziki etkilere karşı dayanıklıdır. Hava kurusu özgül ağırlığı 0.80 – 0.90 gr/cm3 arasında değişir.
Masifi, sanat değeri üstün mobilyaların yapımında, salon takımlarında, tornalın ve kakmalı işlerde kullanılır. Kaplaması da değerli mobilyalar ve süsleme işleri için aranır. Türkiye’de kaplama halinde bulunur. Bazen kaplama artığı parçalar, masif olarak ta satılır. İpek ağacı, atlas ağacı, saten ağacı gibi isimlerle de piyasaya sürülür [8].
3.3.6. Tik
Güney Asya’da Hindistan, Hindçini ve Cava’da yetişir. Göbek odunlu ağaçlar gurubundandır. Dış odunu dardır. İlkbahar dokusundaki gözenekleri iri, tek sıralı çember biçimindedir. Sonbahar dokusundaki gözenekleri orta büyüklükte ve dağınık düzendedir. Kesit yüzeylerindeki gözenekleri iri ve belirlidir. Öz ışınları görünür. Yağlı bir yapısı vardır. Damarları genellikle aynı renkli çizgilerden oluşur. Parıltılıdır. Tik ağacının dış odunu gri, iç odunu sarımsı açık kahverengidir. İç odunu açık havada ve kendiliğinden koyulaşır. Koyu kahverengi olur.
Sert ve sıkı yapılıdır. Esnek bir ağaçtır. Kolay yarılır. Vurulma, ezilme, sürtünme gibi fiziki etkilere karşı dayanımı iyidir. İşlenen yüzey temiz bir görüntü verir. Kesici aletlerin ağızlarını çabuk köreltir. Tornada iyi sonuç verir. Az çalışır. Suyu adeta iter, kolay ıslanmaz. Böcekler ve mikroorganizmalar tarafından kolay tahrip edilemez. İşlenirken çıkan tozlar sağlığa zararlıdır. İyi boyanmaz. Zor verniklenir. Poliester ve poliüretan gibi kimyasal tepkimeli vernikler tik ağacı üzerinde sertleşmez ve kurumaz. Tik ağacının hava kurusu özgül ağırlığı yaklaşık olarak 0.66 gr/cm3’tür.
Üstün dayanım niteliğinden ötürü hem yapı kerestesi olarak hem de mobilya marangozluğunda geniş bir kullanılma alanı bulur. Yapıların dış ve iç bölümlerinde, pencere, kapı, duvar kaplaması yapımında, gemicilikte ve fıçıcılıkta kullanılır. Mobilya üretiminde masif ve kaplama olarak değerlendirilir. Masifi, özellikle oturma mobilyaları için aranır. Oymalı, tornalı, kakmalı işlerde de başarılı sonuçlar verir. Masifi, tomruk ve kereste halinde satılır. Türkiye’de çoğunlukla kaplama olarak piyasaya sürülür [8].
3.3.7. Audre
Afrika’da Fildişi sahillerinde ve Angola’da yetişir. Göbek odunlu bir ağaçtır. İç odunu ile dış odunu belirgin şekilde birbirinden ayrılmaz. İçinde farklı renkte çizgiler veya damarlar bulunmaz. Öz kesit ve teğet kesitte görülen parıltılar, gözeneklerinin değişik yönlerde kümelenmesinden kaynaklanır. Gözeneklerin değişik yönlerde kesilmesinde oluşturduğu yanar döner parıltı, ağaca canlı bir görüntü kazandırır. Dağınık düzende, orta irilikte gözeneklidir. Çok sayıda değişik türü vardır. Audirenin rengi, soluk sarı ile sarı arasında değişir. Koyulaşınca altın sarısı olur.
Yumuşak, gevşek yapılı bir ağaçtır. Kolay işlenir. Yarı mat fakat düzgün bir yüzey verir. Az çalışır. Zımpara ile kolay perdah edilir. Sürtünme ve aşınma gibi fiziki etkilere dayanımı zayıftır. Tutkalla bağlantı kurma yeteneği iyidir. İyi verniklenir ve parıltılı görünüşü daha da canlanır. Hava kurusu özgül ağırlığı 0.45 gr/cm3’tür.
Mobilya üretiminde masif ve kaplaması kullanılır. Masifi, oymalı, tornalı işlere uygun özelliktedir. Kaplaması geniş ve uzun olduğu için büyük ve geniş yüzeyli işlerde, örneğin yatak odası mobilyalarında, duvar kaplamalarında olumlu sonuç verir. Açık ve dengeli rengi yüzünden dolapların içinde de kullanılır. Türkiye’ye, daha çok kaplama üretiminde kullanılmak üzere tomruk olarak getirtilir. Kaplama halinde piyasaya sürülür. Kaplama üretiminden artan parçalar masif olarak satılır [8].
3.3.8. Gül
Doğu Hindistan, Batı Hindistan, Avustralya ve Brezilya’da yetişir. Yetiştiği yere göre isimlendirilen çok değişik türleri vardır. Dağınık gözenekli bir ağaçtır. Öz ışınları genellikle çıplak gözle görülemeyecek kadar küçüktür. Sıkı dokuludur. Bazı türleri gül gibi kokar. Dış odunu açık sarıdır. İç odunu, türüne göre değişir. Avustralya gül ağacı pembe zeminde koyu kırmızı damarlıdır. Brezilya gül ağacı aynı renklerde fakat daha canlı görüntüsü vardır. Doğu Hindistan gül ağacının zemini kırmızıdır. Üzerinde siyah ve bej damarlar bulunur. Batı Hindistan gül ağacı, kırmızı kahverengi üzerinde çok koyu kahverengi damarlı ve parıltılıdır.
Sert ağaçlardandır. İşlenirken zorluk çıkartmaz, parlak ve düzgün yüzey verir. Bazı türleri yağlıdır. Değişik hava koşullarında oldukça dayanıklıdır. Böcekler ve mikroorganizmalar tarafından kolay tahrip edilemez. Yeni kesildiği zamandaki açık rengi, zamanla canlılığını yitirir, solar. Az çalışır, kolay yarılır. Bazı türleri aletlerin kesici ağızlarını çabuk köreltir. Türüne göre tutkalla bağlantı kurma niteliği iyi ve ortadır. İyi verniklenir. Gül ağacının hava kurusu özgül ağırlığı ortalama olarak 0.95 gr/cm3 civarındadır.
Küçük boylu oymalı, tornalı süs eşyalarında, kakmalı işlerde masif ve kaplama olarak kullanılır. Avustralya gülü dışındaki türleri küçük boyutludur. Bu nedenle masifi kilo ile satılır. Türkiye’de kaplama olarak bulunur. Kaplaması küçük ölçülerle sınırlıdır [8].
3.3.9. Saten ceviz (Amerikan cevizi)
Vatanı, Amerika Birleşik Devletleri’nin güneydoğusu ve Meksika’dır. Amerikan saten cevizi diye tanınır. Rengi ve görünüşü düzgün çizgili freze cevizi andırır. Göbek odunlu bir ağaçtır. Orta irilikte gözenekleri vardır. Dağınık gözeneklidir. Öz ışınları belirsizdir. Damar desenleri yerli ceviz kadar hareketli ve güzel değildir. Donuk bir görünüşü vardır. Rengi, bazen soluk sarımsı kahverengi zeminde koyu kahverengi damarlıdır. Damarların siyahlaştığı da olur. Kesildiği andaki rengi havanın etkisiyle ve zamanla solar donuklaşır.
Oldukça sert ve sıkı yapılı bir ağaçtır. Kolay yarılır. Bünyesinde kauçuk benzeri bir madde bulunur. Perdah edilince, ipek parlaklığında düzgün bir yüzey verir. Görünüşü ve yapısal nitelikleri bakımından yerli ceviz kadar değerli değildir. Tutkalla bağlantı kurma niteliği zayıftır. Aletlerin kesici ağızlarını çabuk köreltir. Sürtünme, aşınma gibi fiziki etkilere karşı dayanıklıdır. Zor boyanır, iyi verniklenir. Hava kurusu özgül ağırlığı ortalama 0.55 gr/cm3’tür.
Yetiştiği bölgelerde çok geniş bir kullanılma alanı vardır. Masif, körağaç, kontrplak, kaplama halinde mobilya endüstrisinde değerlendirilir. Türkiye’de kaplama olarak mobilya üretiminde ve iç mimarlıkta, geniş ve uzun yüzeylerin kaplanmasında kullanılır.

4. AĞAÇ MALZEMELERDE RUTUBET MİKTARININ TAYİNİ VE RUTUBET ÖLÇME YÖNTEMLERİ
Ağaç malzeme teknolojisinin gelişmesine paralel olarak ortaya çıkan çok sayıdaki yeni malzemenin rekabetine rağmen sahip olduğu birçok önemli özellikten dolayı malzeme olarak önemini korumaktadır. Düşük özgül ağırlığına rağmen direnci yüksektir, kolay işlenir, iyi boya ve cila kabul eder, sesi absorbe eder. Bunun yanında dış görünüşünün güzelliği ile kullanıldığı ortamda hoş bir hava yaratır.
Birçok önemli özelliklerinin yanında ağaç malzeme arzu edilmeyen özellikler de sahiptir. Kolay çürümektedir. Ortamın rutubetine göre kuru ise bünyesine su alarak yaş ise su kaybederek boyutlarını değiştirir [7].
4.1. Ağaç Malzemede Rutubet
Ağaç malzemedeki su miktarı belirli sınırlar arasında direnç özellikleri, elastikiyet modülü, sertlik, eskime direnci, işleme kabiliyeti, ısı değeri, termik iletkenlik, selüloz randımanı ve kalitesi ile odunun çürümeye karşı dayanıklılığı üzerinde etkili olmaktadır. Su miktarı kurutma, emprenye, cilalama ve bükme işlemlerinde de önemli bulunmaktadır. Ayrıca taşıma ve istifleme masrafları rutubet miktarı ile değişen özgül ağırlığa bağlı olarak farklılıklar göstermektedir.
Yaklaşık olarak % 28 rutubet miktarında bütün çeper içi boşluklar su ile dolmaktadır. Daha yüksek rutubetlerde ise su serbest damlacıklar halinde hücre lümenleri içerisine dolmaktadır. Odunun rutubeti lif doygunluğu noktası (ortalama % 28)’den düşük bulunduğu zamanlarda odunun direnç özellikleri üzerinde etkili olmaktadır. Nemlilik derecesinin % 28’i geçmesi halinde mukavemet sabit kalmaktadır.
Kullanım yerinde kuruluk derecesine uygun olmayan ağaç malzeme rutubet almak veya vermek suretiyle boyutlarını değiştirmektedir. Böylece ağaçtan yapılmış ürünlerde arzu edilmeyen kusurlar ortaya çıkmaktadır. Örneğin rutubet kaybederek masif mobilyaların birleşme yerlerinde gevşemeler, pencere doğramalarında kapılarda dönüklükler, çerçeve köşelerinde açılmalar, raflarda kısalmalar, oluklaşmalar ve dönmeler, döşeme malzemeleri arasında açılmalar meydana gelmektedir.
Kurutma ile ağaç malzemeye birçok önemli özellik kazandırılmaktadır.
İyi kurutulmuş ağaç malzeme kuruluk derecesi muhafaza edilebilirse çürümez. Çürüklük yapan mantarların ağaç malzemeye arız olabilmeleri için rutubet, sıcaklık ve oksijene ihtiyaçları vardır. Bu faktörlerden birinin kontrol altında tutulması ile ağaç malzemenin çürümesini önlemek mümkündür. Kurutma ile rutubet miktarının kontrol altında tutmak mümkündür.
İyi kurutulmuş ağaç malzeme pek az çalışır. Böylece çatlama, çarpılma, dönme gibi kusurların oranı düşer.
Odunun işlenmesinde, örneğin; planyalama, frezeleme, lamba – zıvana açma, delik açma, zımparalama gibi işlemlerde sıhhatli boyutlar ve daha düzgün yüzeyler elde edilir.
Tutkallama ve yapışma kabiliyeti artar.
Dış etkenlere karşı koruyucu yüzey işlemlerinde başarı oranı yüksektir.
Ağaç malzemenin direnci, sertliği, çivi ve boya tutma kabiliyeti artar.
Ayrıca kurutma ile ağaç malzemenin ağırlığında azalma meydana gelmekte ve böylece taşımada kolaylık ve tasarruf sağlanmaktadır [7].
4.2. Ağaç Malzemede Rutubet Tayini
Ağaç malzemedeki rutubet miktarı çeşitli metotlar yardımı ile tayin edilmektedir. Bu metotlar sırasıyla aşağıda açıklanmıştır [7].
4.2.1. Kurutma metodu ile rutubet tayini
Bu metot en doğru neticeyi veren metottur. Ancak rutubet miktarı hemen tayin edilemez ve ağaç malzemeden numune alınmasının gerektirir. Rutubeti tayin edilecek odun numunelerinin lif yönündeki boyutu takriben 20 mm olmalı, alındığı tahtanın ucundan en azından 30 cm uzaklıkta bulunmalı ve kusurlar ihtiva etmemelidir. Numuneler hemen tartılır, sonra 103  2 oc’de kurutma dolabında kurutulur. Numuneler kurutma dolabında ağırlığı sabit kalıncaya kadar bekletilir. Çoğunlukla elektrikle ısıtılan kurutma dolapları kullanılır ve sadece bunlardan otomatik sıcaklık kontrolü olanlar bu maksat için elverişlidir. Dolap içinde iyi bir hava sirkülasyonu gereklidir. Özellikle numunelerin enine kesitlerinden iyi bir şekilde havalandırılmaları lazımdır. Tartı için kullanılan terazilerin takriben 200 gr kapasitede ve 0.1 gr hassasiyette olmaları gereklidir.
Bu metodun sakıncası kurutma süresinin uzun olmasıdır. Örneğin, 100 gr’lık bir numunede kurutma süresi 20 – 60 saat olup ortalama 30 saat kadardır. Doğal olarak bu süre rutubet miktarı ve özgül ağırlığa bağlı olarak değişir. 20 gr ağırlığındaki bir numune için kurutma süresi 5 – 20 saattir. Yongalanmış numunelerde bu süre 4 – 6 saate kadar inmektedir. Bundan başka reçine, yağ veya uçucu maddeleri ihtiva eden numunelerde bu yöntemle rutubet tayininde % 5 – 10 oranında bir hata meydana gelebilmektedir [7].
4.2.1.1. Rutubet miktarının hesaplanması
Odundaki su miktarı, genellikle rutubet miktarı olarak ifade edilmektedir. Rutubet miktarı, odunun tam kuru ağırlığının yüzdesi olarak aşağıda verilen formül yardımı ile hesaplanmaktadır.
Su Ağırlığı
Rutubet miktarı yüzdesi (RM %) = x 100
Tam Kuru Ağırlık
Odundaki rutubet miktarını tespit etmek için en uygun yöntem, rutubeti ağırlık tespit edildikten sonra numunenin bir kurutma dolabında 103  2 oc’de kurutulup tekrar tartılmasıdır. Ölçülen ağırlıklardan aşağıdaki eşitlik yardımı ile numunenin rutubet miktarı belirlenmektedir.
Yaş Ağırlık – Tam Kuru Ağırlık
Rutubet miktarı ( %) = x 100
Tam Kuru Ağırlık
Örnek: Yaş haldeki kızıl çam örneğinin ağırlığı 790 gr tam kuru ağırlığı ise 540 gr olduğuna göre rutubet miktarı,
Rutubet miktarı (%) =
Rutubet miktarı (%) = % 46.29 bulunur [7].
4.2.2. Destilasyon yöntemi ile rutubet tayini
Eğer odunda önemli miktarda uçucu yabancı madde mevcut ise veya emprenye edilmiş ise bu taktirde en uygun yol destilasyon metodu ile rutubet tayinidir. Çünkü kurutma metodu ile uçucu maddeler kaybolmaktadır. Bu metoda göre 20 – 50 gr yonga veya testere talaşı halindeki odun numunesi 500 – 1000 cm3 kapasitede geniş ağızlı bir balon jojeyi havi destlasyon tertibatına konur. Odun numunesi üzerine çözücü bir maddeden 120 – 130 cm3 kadar balon jojeye konulur balon jojenin altından elektrikli kum banyosu şeklinde ısıtma yapılır. Çözücü maddenin özgül ağırlığı sudan daha ağır veya daha hafif olabilir. Bu maksatla konulan bazı çözücü maddelere ait özellikler aşağıda verilmiştir (Çizelge 4.1.).
Çizelge 4.1. Destilasyon yönteminde kullanılan çözücülerin formül, özgül ağırlık ve kaynama noktaları [7].
Çözücü madde Formül Özgül ağırlık (gr/cm3) Kaynama noktası (oC)
Tetrakloretilen C2CI4 1.631 121.2
Trikloritelen C2HCI3 1.456 87.0
Kloroform CHCI3 1.499 61.3
Ksilen C8H10 0.869 139.4
Toluen C7H8 0.866 110.8
Benzen C6H6 0.879 80.1
Destilasyon aleti destilasyon balonu ile birlikte geriye dönüşlü bir soğutucu ve taksimatlı bir tüp ihtiva etmektedir. Isıtma ile odun içerisindeki su buhar haline gelmekte, yoğunlaşan su tüpte toplanmakta, fakat çözücü madde yine geri dönmektedir. Destilasyon işlemine buharlaşacak ve yoğunlaşacak su kalmayıncaya kadar devam edilmektedir. Bu metotla rutubet tayini için geçen süre 4 – 24 saat arasında değişebilmektedir. Örneğin ortalama olarak 50 gr odun numunesi için 6 saat gereklidir. Bu metodun sakıncalı tarafı, pahalı oluşu yani sadece labarotuvar imkanları ile mümkün oluşu, fazla zaman alması ve odunun yongalanması esnasında bir kısım rutubetin kaybolabilmesidir. Faydası % 0.1 hata ile rutubet miktarının tayin edilebilmesidir [7].
4.2.3. Elektrikli rutubet ölçerler yardımı ile rutubet miktarının tayini
Elektrikli rutubet ölçerler odunun elektriksel özelliklerinden faydalanılarak yapılmıştır. Bunlar elektriksel direnç, dielektrik sabitesi ve radyofrekans kuvvet kaybı gibi özelliklerdir.
En çok kullanılan elektriksel direnç özelliğidir. Tam kuru haldeki odun elektrik geçişine karşı büyük direnç göstermektedir. Odunda suyun varlığı elektrik akımına karşı odunun davranışını değiştirmektedir. Odunda ne kadar su varsa elektrik akımına karşı direnci o kadar düşer ve o kadar çok akım geçebilir.
Odunun elektriksel direnci üzerinde lif doygunluğu önemli bir dönüm noktasıdır. Lif doygunluğunun altında % 4 – 25 rutubet sınırları arasında  1 hassasiyete kadar rutubet ölçmek mümkündür. Lif doygunluğunun üstünde kaba bir ölçüm söz konusudur [7].
4.2.3.1. Rutubet ölçerken dikkat edilecek hususlar
Direnç tipi rutubet ölçerlerle rutubetin ölçülmesinde aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir;
Rutubet ölçmeye başlamadan önce rutubet ölçer iyi bir şekilde kontrol edilmeli ve kullanma kılavuzuna göre fonksiyonlarını yapıp yapmadığına bakılmalıdır.
Ağaç malzemenin enine kesitlerinde, uçlarından rutubet ölçülmemelidir.
Elektrotların çakılacağı yön verilmemişse elektrotlar liflere dik yönde çakılmalıdır.
Ağaç malzeme kalınlığına, biçimine uygun elektrot tipi kullanılmalıdır.
Yağmur, kar ve sudan ıslanmış kısımlarda rutubet ölçülmemelidir.
Budaklı, urlu kısımlarda ve tam öz kısmında rutubet ölçülürse bulunacak rutubet kerestenin rutubetini temsil etmez.
Odun emprenye edilmiş veya tutkallanmış ise rutubet ölçer doğru göstermez. Çünkü, örneğin fenol formaldehit elektrik iletkenliğini azaltır.
Herhangi bir kerestenin rutubetini tespit etmek için bir ölçme yetmez. En az üç yerinde fakat mümkünse daha fazla yerinde uygun ölçme yapılarak ortalaması alınmalıdır.
Elektrikli rutubet ölçerlerle rutubet tayini basit ve çabuktur. Yukarıda açıklanan bilgilerin ışığı altında ölçme kuralları tam olarak uygulandığı zaman yeterli sonuç alınabilir. Fakat burada en uygun rutubet ölçerin satın alınması önem kazanmaktadır [7].

5. AĞAÇ MALZEMENİN KURUTULMASI
Ağaç malzeme içindeki kullanış amacı için uygun olmayan fazla suyun atılması işlemine kurutma denir. Ahşap, içinde bulunduğu havanın nemi ile denge sağlayıncaya kadar nem alış verişi yapar. Sağlanan bu dengeye higroskopik denge denir. Ağaç malzeme kullanılacağı yere uygun nem derecesinde kurutulmalıdır. Ağaç malzeme kurutulacağı yere uygun kurutulmadığı taktirde kullanıldığı yerde ya fazla kuruyarak daralma ya da nem alarak genişleme yapar. Ahşabın bu değişikliğine çalışma denir. Ahşabın çalışması her yönde aynı olmadığı için deforme olmasına neden olur.
Kurutma, ahşabın ekonomik değerini arttırdığı gibi bir takım teknik özelliklerini de iyileştirmektedir. Bu özellikler şöyledir;
• Çivi ve vida tutma özelliği artar.
• Nemli bir ahşaba göre kuru ahşap daha kolay işlenir.
• Dayanıklılığı artar.
• Elektriği izole eder.
• Üst yüzey işlemlerinde daha iyi sonuç verir.
• Ahşabın korunması için sürülen ya da içirilen kimyasallar (emprenye) daha etkili olur.
• Tutkalla bağlantı kurma niteliği artar.
• Bazı ağaç türlerinde renk daha da zenginleşir.
Ahşabın kurutulması doğal kurutma (Tabii kurutma) ve teknik kurutma (yapay kurutma) olmak üzere iki metotla yapılır [6].
5.1. Doğal Kurutma
Kerestenin açık havada doğal yöntemlerle kurutulmasıdır. Doğal kurutma ile kereste hava kurusu hale getirilir. Hava kurusu % 12 – 20 nem içerir. Bu nedenle doğal kurutma ile kurutulan keresteler mobilya ve dekorasyon işlerinde kullanılmaya uygun değildir. Doğal kurutma daha çok açık havada kullanılacak kerestenin kurutulmasında ya da teknik kurutmadan önce uygulanan bir ön kurutmadır. Doğal kurutma genellikle küçük işletmelerin uyguladığı bir yöntemdir. Keresteler istiflere dizilerek kurutulur. Doğal kurutmada istif önemli bir yer tuttuğu için bu kurutma şekline istifli kurutma da denir.
Doğal kurutma için geniş bir alana ve uzun bir zamana ihtiyaç duyulur. Bu iki durumda kurutma için dezavantajdır. İğne yapraklı ağaçlar için kurutma süresi 6 ay ile bir yıl arasında değişir. Geniş yapraklı ağaçlar için bu süre birkaç yıl gerektirir. Kerestenin kaliteli kurutulmasında istif yerinin seçimi çok önemlidir. İstif yerinin yanlış seçimi kuruma zamanın uzamasına ve kerestenin hatalı kurumasına neden olur.
Kerestenin kurutulması ya da bekletilmesi için belli bir düzene göre yapılan üst üste yığma işlemine istif denir. İstifin alt yapısını ayaklar oluşturur. İstif ayakları emprenye edilmiş ahşap kazıklardan ya da betondan yapılır. Beton ayaklar daha çok kullanılır [6].
5.1.1. İstif şekilleri
Doğal kurutmada genellikle iki türlü istif biçimi kullanılır. Bunlara, blok istif ve sandık istifi adı verilir. Bunların dışında özel şekilli parçaların doğal yöntemle kurutulmasında faydalanılan özel istif biçimleri de vardır [8].
5.1.1.1. Blok istif
Bir tomruktan biçilen parçaların sıraları bozulmadan istiflenmesidir. Kerestede renk, desen, özellik beraberliğini sağlamak olanağını verir. Kenarı alınmamış kerestede çoğunlukla bu yöntem uygulanmaktadır. Blok istif, üstün kaliteli iğne yapraklı ve geniş yapraklı ağaçların kerestelerinin doğal yöntemle kurutulmasında ve depolanmasında kullanılır. Blok istifin sakıncalı yanı, fazla yer tutması ve istifin her zaman sağlam olmamasıdır. İstifin sağlam olması için birkaç tomruk bir arada istiflenebilir.
Bu istifte tomruk grupları arasında boşluklar bırakılır. İstifi sağlamlaştırmak için uzun çıtalar kullanmak gerekir. Fazla zaman alıcı olan bu yöntemin kurutmada sağladığı en önemli üstünlük, kerestenin düzgün kalmasıdır. Doğru düzenlenmiş bir blok istifte havanın hareketi, sandık istiften daha iyidir. Ağaçların istifte uzun süre kalması sonucunda meydana gelecek renk bozuklukları ve mantarlaşmalar gibi sakıncalar, kurumanın kısa sürede tamamlanması yüzünden blok istifte azalır [8].
5.1.1.2 Sandık istif
Ağaç endüstrisinde en çok kullanılan istif şeklidir. Genellikle kenarları düzeltilmiş kerestenin kurutulmasında uygulanır. Dış görünüşü aynı olan sandık istiflerde havanın hareketini düzenleyen boşluklar, değişik biçimlerde bırakılabilir. Kaliteli kerestenin kurutulmasında uygulanması doğru olamayan bir yöntemdir.
Sandık istifin daha iyi sonuç veren bir diziliş biçimi de aynı genişlikteki tahtaların kurutulmasında kullanır. Düşey yönde ve havanın hareket edebildiği bu yöntemde kuruma daha dengeli ve hızlı gelişir. Buna dar düşey kanallı sandık istif denir.
Pahalı ve kurutma koşullarında kolay bozulabilen kerestenin istifinde “Geniş düşey kanallı sandık istif” biçimi uygulanır. Bu yöntemde havalandırma olanağı daha iyidir. Kenarları düzeltilmemiş veya farklı genişlikteki kereste bu yöntemle kurutulabilir. Mavileşme yapan iğne yapraklı ağaçlarda ve kaliteli geniş yapraklı ağaçların kurutulmasında bu istif biçiminin kullanılması sonucu olumlu yönde etkiler [8].
5.1.1.3. Çapraz istif
Çapraz istif, çoğunlukla aynı boyda çam türü tahta ve inşaat kerestesinin kurutulmasında uygulanır. Çapraz istif daha çok, önceden kurutulmuş tomruklardan biçilen tahtaların doğal yöntemle kurutulmasında veya depolanmasında kullanılır. Üstün kaliteli ve renklenen kerestenin kurutulmasında bu istif biçimi olumsuz sonuçlar yaratabilir. Tahtalar arasında bırakılan boşluk genişledikçe kuruma hızı artar. Kuruma süresi kısalır. Fazla uzun parçalardan meydana gelen istiflemelerde kuruma dengesiz olur. İstifin ortasında bulunan parçalar geç kurur [8].
5.1.1.4. Üçgen istif
Üçgen istif, kısa zamanda kurutulmak istenen çam türü ağaçlarda uygulanır. Kaliteli kerestenin kurutulmasında üçgen istifin kullanılması sakıncalıdır. Havanın her yönde hareket edebilmesi sonunda kereste kısa sürede kuruduğu için, kerestenin baş taraflarında çatlamalar meydana gelebilir [8].
5.1.1.5. Makaslama istif
Makaslama istifte kurutulacak kereste, sağlam bir dayanağın iki tarafına eğik konumda dizilir. Tahtanın yere gelen başları, beton veya taş ayaklar üzerine konulan kalaslara dayatılır. Makasla istif, kurutma süresini kısaltmak amacıyla yapılan bir yöntemdir. Uzun boy kerestenin kurutulmasında uygulanması sakıncalıdır [8].
5.1.2. Doğal kurutmada kerestenin istiflenmesinde dikkat edilecek hususlar
• İstif yapılacak depo veya yer serbest hava cereyanına sahip olmalıdır.
• Dikdörtgen şeklindeki depo alanları kare kesitlilerden daha iyi bir hava cereyanı sağlar.
• Göl ve nehir kenarlarına kurulan depolar genellikle iyi bir şekilde havalanmamaktadır. Çünkü su üzerindeki hava hareketi genellikle daha kuvvetlidir.
• Depo tabanı düzgün olmalı, fakat hafif bir eğim bulunmalıdır.
• En iyi toprak çakıl kum, en kötüsü de bataklık olanıdır.
• Zeminde büyüyen otlar uygun kimyasal maddeler püskürtülerek yok edilmelidir. Örneğin, Sodyum klorat veya paraquat gibi.
• Taban suyu seviyesi yüksek ve ıslak topraklar için drenaj kanalları açılmalıdır. Üst yüzeydeki su mutlaka drenaj kanalı veya büzlerle akıtılmalıdır.
• Depo yerinde, çok pahalı kereste veya sadece yapraklı ağaç kerestesi kurutulacaksa, istifler birbirine yakın ve yüksek olarak hazırlanmalıdır. Şayet çabuk ve yeknesak kuruma isteniyorsa alçak istiflerin kullanılmasında fayda vardır.
• Meşe, dişbudak, akçaağaç, kayın gibi kalın yapraklı ağaç kerestesi için orta derecede bir kuruma hızı arzu edilebilir. Bu taktirde istifler yeterli hava sirkülasyonu sağlayacak derecede birbirine yakın olarak yerleştirilmelidir. Ancak yakın istiflerin renk değişikliği ve çürümeye sebep olabileceği unutulmamalıdır.
• İstifler arasında uygun bir yol şebekesi olmalıdır. Yolların genişliği taşıma, yükleme ve boşaltma metotlarına bağlıdır. Dekovil hattı kullanılacaksa asgari genişlik 3 m olmalıdır. 5000 m2’den daha büyük kereste depolarında yangın tehlikesine karşı istifler arasında 30 metrelik emniyet şeridi bırakılmalıdır. Bu emniyet şeritleri hava cereyanını da kolaylaştırmaktadır.
• İstiflerin yüksekliği ekonomik düşünceler ve istif dengesi dikkate alınarak tayin edilir. Dengeli bir istif için yükseklik genişliğin üç mislinden fazla olmamalıdır. Ancak alçak istifler küçük fabrikalar için tipik olup daha ucuz kurulurlarsa da yüksek istiflerden daha fazla yer kaplarlar.
• İstif ayakları masif ve kuvvetli olmalıdır. Ağaç malzeme kullanılacaksa dayanıklı türler seçilmelidir. Hatta kreozot ve diğer önemli koruyucu maddelerle emprenye edilmelidir. En iyisi beton ayakladır. Ayak yüksekliği en az 40 cm olmalı ve alttan hava cereyanını temin edebilmelidir.
• Kereste ve istiflerinde önden arkaya doğru % 2’lik bir meyil verilmelidir. Bu sayede yağmur suları veya eriyen kar sularının akması kolaylaştırılır.
• Kurutulacak kereste yeknesak kurumayı sağlamak üzere araya eşit kalınlıkta istif lataları yerleştirilir. İstif latalarının genişliği 25 – 75 mm arasında değişir. İstif lataları arasında 1 – 1,5 m aralık bulunur ve çarpılmayı önlemek için istifte dikine sıralar teşkil edecek şekilde yerleştirilir.
• İstiflerdeki bacalar havanın hareketini kolaylaştırır.
• İstif çatıları istifi yağmur ve güneş ışınlarından korumalıdır. Çatı kısmındaki tahtaların rüzgara karşı mukavemeti tellerle bağlanmak suretiyle temin edilmelidir.
• Yüksek kalitedeki yapraklı ağaç kerestesi, üstte ve yanlarda hava cereyanını sağlayan açık kısımların bulunduğu hangarlarda yavaş bir şekilde kurutulmalıdır [1].
5.2. Teknik Kurutma
Kerestenin, özel yapılmış odalarda bir takım cihazlar kullanılarak rutubetinin kullanım yerine uygun dereceye düşürülmesi işlemine teknik kurutma denir. Teknik kurutma kapalı bir ortamda yapıldığı için dış faktörlerden etkilenmez. Bu sayede kurutma işlemi kısa sürede en az kusurla gerçekleştirilebilir.
Teknik kurutmada yapılan işlem, çeşitli metotlarla kerestenin rutubetinin dışarıya atılmasıdır. Teknik kurutma, süre bakımından doğal kurutmayla kıyaslanamayacak kadar kısadır ve bu süre haftalarla sınırlıdır. Teknik kurutmada, kurutulacak kerestenin kalınlığı, ağacın cinsi, fırın içerisinde bulunan havanın nemi, hareketi ve sıcaklığı gibi bir takım faktörler etkili olmaktadır. Teknik kurutmada uygulanan çeşitli yöntemler vardır [6].
5.2.1. Klasik kurutma
Ağaç malzemenin rutubetinin 100oc altında bir sıcaklıkta bulunan hava ve su buharı karışımı yardımıyla yüzeyden buharlaştırılmasıdır. Fırındaki hava hızı en fazla 5 m/sn olmalıdır [6].
5.2.2. Yüksek hava hızıyla kurutma
Bu yöntemde havanın hareket hızı klasik yönteme göre birkaç kat arttırılmıştır. Klasik yöntemde en fazla 5m/sn olan hava hızı bu yöntemde 15 m/sn’ye çıkartılmıştır. Kurutma sıcaklığı 60oc civarındadır. Bu yöntemle daha çok yumuşak ağaç türleri kurutulur [6].
5.2.3. Yüksek sıcaklıkta kurutma
Sistem olarak klasik kurutma yöntemine benzer ancak daha yüksek sıcaklıkta buhar kullanılır. Bu yöntemde, yüksek hava hızıyla kurutmada olduğu gibi yumuşak ağaçların kurutulmasında kullanır [6].
5.2.4. Kodenzasyonlu kurutma
Bu kurutma yönteminde düşük ısıdaki hava ve su buharı karışımında yararlanılır [6].
5.2.5. Vakumla kurutma
Kereste içindeki suyu dışarıya atmak için vakum (alçak basınç) uygulanır. Vakum, atmosferik basıncı azalttığından kereste içerisindeki su dışarıya hızlı bir şekilde atılır [6].
5.2.6. Diğer kurutma şekilleri
Yukarıda anlatılanların dışında fazla yaygın olarak kullanılmayan sadece özel işlerde kullanılan kurutma yöntemleri de vardır. Bunlar maliyeti yüksek ve pahalı yöntemlerdir. Bunlar, solvent içerisinde kurutma, kimyasal kurutma, solar kurutma, ısı lambaları ile kurutma (radyasyonlu), mikrodalga ile kurutma ve preste kurutma gibi yöntemlerdir [6].
5.2.7. Teknik kurutmanın sağladığı yararlar
• Kereste fabrikasında kurutma için gerekli ısı ve kuvvet ihtiyacı çok ucuz bir şekilde temin edilebilir.
• Sermaye daha hızlı döner, böylece daha az sermaye gerekir ve Pazar şartlarına daha çabuk uyum sağlanır.
• Çürüksüz, renk bozukluğu olmayan, böcek saldırılarına uğramamış, az çarpılmış ve az çatlak materyal tüketimi mümkün olur.
• Tüketici için gerekli kurutulmuş mal ihtiyacı karşılanmış olur.
• Odunun kullanış yeri için gerekli rutubet miktarına kadar kurutulması mümkün olur.
• Özellikle yüksek hızda kesiş yapan makinelerde işlenme kabiliyeti artar.
• Tutkallama kabiliyeti artar ve boyama, vernikleme gibi üst yüzey işlemleri için gerekli şartlar kazanır [1].

6. AĞAÇLARDA KUSUR VE HASTALIKLAR
6.1. Ağaçlarda Büyüme Özürleri
Ağaçişleri endüstrisinin temel gereci olan ağacın özürlü parçalarının kullanılması hem gereç, hem de emek kaybına yol açar. Özürlü ve hastalıklı ağaçlardan üretilen eşyalar güzel görünmez, sağlam olmazlar. Ağaçişleri ile uğraşanlar ağaçlardaki özürleri tanımak zorundadırlar. Özrü niteliğini bilmek, ağacı değerlendirmede başarılı olabilmenin ön koşullarından biridir. Ağaç, yaşamı boyunca çevresinden etkilenir. Fırtına, don, aşırı sıcak, rutubet, kuraklık, çevredeki zararlı bitkiler, kemirgen hayvanlar, insanların bilerek veya bilmeyerek yaptıkları zararlarda özür nedeni olabilir. Kalıtım yolu ile oluşan özürler de vardır. O halde büyüme özrü, yaşamı sırasında ağacın sağlıklı doku oluşturmasını engelleyen etkenlerin oluşturduğu yapısal bozulmalardır [8].
6.1.1. Konik ve eğri büyüme
Düzgün ve dengeli büyüyen bir ağacın gövdesi ile dallarına kadar aynı kalınlıkta gelişmelidir. Bazı ağaçlarda gövde, yükseldikçe incelir. Bu konik büyümedir. Ağaç büyürken bir tarafından devamlı olarak zorlanırsa, örneğin aynı yönde kuvvetli rüzgar etkisinde kalırsa eğri büyür [8].
6.1.2. Oluklu gövdeli ağaçlar
Bazı ağaçların gövdeleri silindir biçiminde büyümez. Yıl halkaları öz çevresinde düzgün çemberler yapmaz. Gövde çevresinde girintili, çıkıntılı oluklar görülür. Oluklu gövde akgürgen, kızılağaç ve ardıç ağaçlarında kalıtımsal bir özelliktir. Bu ağaçlarda oluklu gövdelere sık sık rastlanır. Girinti ve çıkıntılar bazen hafif, bazen de çok belirgindir. Oluklu gövdeden kesilen kerestede dengesiz çalışmalar olur. Kamburlaşmalar ve çarpılmalar meydana gelir. Yıl halkaları gelişi güzel kesintilere uğrar ve damar desenleri bozulur [8].
6.1.3. Kaçık özlü ağaçlar
Özü gövde ortasında olmayan ağaçlardır. Böyle ağaçların gövdesi de düzgün silindir biçiminde gelişmez. Gövdenin baş kesitteki görünüşü yumurta biçimindedir.
Kaçık özlü büyümenin başlıca sebeplerinden biri ağacın eğimli bir yerde veya orman kenarında yetişmesinden kaynaklanır. Sürekli olarak aynı yönden rüzgar veya güneş etkisinde kalan ağaçlarda da kaçık özlü büyüme görülebilir [8].
6.1.4. Buruk gövdeli ağaçlar
Buruk büyüme, doku liflerinin sarmal bir yol izlemesi sonucu oluşur. Hafif buruk büyüme bir çok ağaçta görülebilir. İğne yapraklı ağaçlarda, meşe, kestane, gürgen ve karaağaçta sık rastlanır. İklim koşullarından veya kalıtım nedeniyle ortaya çıkabilir.
Buruk büyüyen ağaçtan alınan kereste kururken düzgün kalmaz ve lifler doğrultusunda kamburlaşır. Buruk gövdeli bir ağacı, kabuğundaki veya iç kabuğundaki ince sarmal çatlardan tanımak kolaydır. Çok buruk gövdeli ağaçtan kesilen keresteyi doğrama ve mobilya yapımında kullanmak sakıncalıdır [8].
6.1.5. Urlu gövdeli ağaçlar
Ağaçta oluşan sürgünlerin zamanında kırılmaması, sayıca çok artması ve birbirine karışması ve kambiyum tabakası ile örtülmesi sonucu meydana gelir. Gövdede düzgün olmayan şişkinlikler halinde görülür.
Ceviz ağacının köke yakın bölümünde, akçaağaç ve kavak ağaçlarının gövde ortalarında, kızılağaç ve karaağacın taca yakın bölümlerinde oluşur. Urlu gövdeli ağacın masif kereste olarak kullanılması sakıncalıdır. Kaplama olarak çok değerli bir gereçtir. Renk ve damar deseni yönünden çok zengin kök kaplamalar, mobilya ve iç mimaride güzel görünüşlü yüzeyler hazırlama olanağı verir [8].
6.1.6. Reçine keseleri
Yıl halkaları arasında görülen, içi reçine dolu, kese biçimindeki bölümlerdir. Çam türü ağaçlardan ladin, sarıçam, melez çamı, karaçamda görülür. Köknarda reçine kesesi olmaz. Reçine kesesi ağacın değerini düşürür. Mobilya üretiminde fazla reçineli ağaç kullanmak sakıncalıdır. Isınan ağaçtaki reçine genleşir ve yüzeye çıkar. Yüzeye çıkan reçine yüzeydeki boya ve verniği bozar [8].
6.1.7. Gövdede yara yığılması
Büyüyen ağaçta kambiyumun yaralanması veya kesilmesi sonucu oluşur. Hayvanların kemirmesi, sert cisimlerle vurmak, yıldırım çarpması, bıçakla kesmek vb. Etkiler kambiyum tabakasının yaralanmasına sebep olur. Bu durumdaki ağaç, oluşan yarayı örtmek için yeni ve çok sayıda hücre yarayı örter.
Yaralanma sonucu oluşan yığılmalar ağacın değerini düşürür. Gövdenin yapısı, yıl halkalarının dağılımı bozulur. Böyle gövdelerden alınan kerestede çalışma ve çekme oranı dengesizdir [8].
6.1.8. Don çatlağı
Dikili ağaç gövdesinde, boy yönünde oluşan çatlakların yeni hücrelerle örtülmesidir. Gövde çatlaması çok soğuk havalardan veya aşırı ölçülerdeki sıcaklık değişiminden ileri gelebilir. Kambiyumun yaptığı hücreler çatlağı örtmek için yığılma yaparlar. Yığılma, gövde boyu yönünde çıta veya damarı andıran bir şişkinlik görünümündedir [8].
6.1.9. Hava çatlağı
Uygunsuz koşullarda kurutulan ağaçlarda görülen bir kusurdur. Örneğin, gövdenin dışı içinden hızlı kurursa, tomruğun yüzeyinde çatlamalar oluşur. İçi ve dışı dengeli kurutulan ağaçlarda hava çatlağı oluşmaz [8].
6.1.10. Öz çatlağı
Ağacın içinde, dengesiz kuruma yüzünden oluşan ve özden geçen çatlaklardır. Bazen gövde boyunca uzayan öz çatlağı, ağacın değerini büyük ölçüde azaltır [8].
6.1.11. Budaklar
Bütün ağaçlarda görülebilen doğal bir kusurdur. Dalların kırılması veya budanması sonucu oluşur. Budak, gövdeye dik durumda gelişmişse yuvarlak budak, gövdeye eğik konumda gelişmişse uzun budak adını alır.
Budaklar en çok iğne yapraklı ağaçlarda görülür. Budakların elyafı, çevrelerine göre bazen dik, bazen eğik konumda gelişir. Bu yön değişikliği, budağın çevresinden ayrı ölçülerde çalışmasına neden olur. İri budaklı parçalarda düzensiz kamburlaşmalar meydana gelebilir.
İri ve çok olmamak koşulu ile budaklar ağacın görünüşünü canlandırır. Kullanılmasında bir sakınca yoktur. Kapı veya pencerelerin kayıtlarında budaklı ağaç kullanmaktan kesinlikle kaçınılmalıdır [8].
6.2. Ağaç Hastalıkları ve Mantarlar
Ağaçta hastalık, dokuyu yapan temel gerecin, yani hücrelerin ve hücre zarının sağlığını yitirmesi ve tahrip edilmesi sonucu oluşur. Nemli ağaç veya nemli ortamda bırakılan ağaç, mikroorganizmalar ve mantarlar tarafından saldırıya uğrar.
Mikroorganizmalar ve mantarlar yaşamlarını sürdürmek için ağaçta bulunan cisimlere gereksinim duyarlar. Beslenmelerini yaşayan bitkilerden sağlayan mantarlara asalak mantarlar, ölü bitkilerden sağlayan mantarlara da çürükçül mantar adı verilir. Mantarların ağaçlara bulaşması, gelişmesi ve üremesi, türlerine göre değişir [8].
6.2.1. Yaşayan ağaçlarda görülen hastalıklar
6.2.1.1. Kırmızı çürük
Zararlı mantarların etkisi ile göbek odun kırmızı kahverengi bir renk alır. En çok ladin ağacında görülen bir hastalıktır. Köknar ve diğer çam türü ağaçlarda ve bazen geniş yapraklı ağaçlarda kırmızı çürük hastalığına rastlanabilir.
Köke yakın bölgelerde başlayan hastalık bazen 6 metreye kadar yükselerek bütün gövdeyi sarabilir. Kırmızı çürük oluşturan mantarlar hücre zarının selülozunu tahrip ederler. Ağaç setliğini ve sağlıklı kokusunu kaybeder. Kırmızı çürüğe uğramış ağaçlar kereste olarak bir değer taşımaz ve ağaç işlerinde kullanılamaz [8].
6.2.1.2. Beyaz çürük
Bazı mantar türlerinin ağaca girerek besin suyunu mayalaması, pıhtılaştırması ve küflendirmesi sonucu oluşur. Daha sonra selüloz dokusu bozulur ve beyazlaşır. Ağaç beyaz sarı bir renk alır. Ağaç parlaklığını ve kokusunu yitirir. Sünger gibi olur. Beyaz çürük hastalığı, ağacın dışından içine doğru ilerler ve bütün gövdeyi sarabilir.
İğne yapraklı ağaçların çoğunda ve kırmızı gürgen, meşe, elma ağaçlarında görülür. Kerestenin yapısal özelliklerini bozarak ağacı dış etkilere karşı dayanıksız bir hale getirir. Beyaz çürük hastalığına uğramış ağaçların kerestesi mobilya ve doğrama üretiminde kullanılmaz [8].
6.2.1.3. Yıllık halka çürümesi
Beslenme yetersizliği veya beslenme bozukluğundan ötürü bir veya daha çok yıl halkasının bozulmasıdır. Bütün ağaç türlerinde görülebilir. Yıl halkalarının büyüme dengesi bozulur. Hastalığa uğrayan yıl halkalarında sağlıklı bir gelişme olmaz. Hastalıklı bölümlerin dışındaki ağaçta önemli bir dayanım eksikliği görülmez. Yıl halkası çürümesi görülen bölümlerin kesilip atılması koşulu ile sağlam bölümler kullanılabilir [8].
6.2.1.4. Budak çürüğü
Kırılan dalların uzun süre kapanmayan yaralarından giren mantarların yaptığı çürümelerdir. Kırık dal dipleri mantarların ve rutubetin kolayca girebileceği bir delik halindedir. Ağacın derinliğine giren çok değişik mantarlar ve rutubet, bütün gövdeyi tahrip edebilir. Budak çürüğü bütün ağaçlarda görülebilir [8].
6.2.2. Kereste halindeki ağaçlarda görülen hastalıklar
6.2.2.1. Mavi çürük
Hücre içi sıvıları kendine besin maddesi olarak seçen mavi küf mantarlarının oluşturduğu bir hastalıktır. Mantar hücre zarına dokunmaz. Bu nedenle ağacın fiziki etkilere karşı dayanımında önemli bir azalma olmaz. Genellikle çam ağacında görülür. Mantar etkisini en çok dış ağaçta ve belirli koşullarda gösterir. Mantar, % 15 – 30 arasındaki rutubette ve 20 – 25 oc sıcaklıkta bulunan ortamda yaşamayı sürdürür. 5 oC’nin altındaki soğuk yerlerde mantarların yaşaması imkansızdır.
Mavi çürüğü önlemek için, yeni kesilmiş kerestenin aralarına hava alacak şekilde çıtalı istif yapılması gerekmektedir [8].
6.2.2.2. Kırmızı çizgi
Uygunsuz koşullarda kurutulan ağaçta hücre zarları çatlar ve yarılır. Bu çatlaklardan giren ve özellikle çam türü ağaçları seçen bazı mantarlar, gövde boyunca kırmızı renkli çizgiler halinde görülen bozulmaya neden olur. Kırmızı çizgi çam ve köknarda görülür. Kırmızı çizgi hastalığına uğramış ağacın fiziki etkilere karşı dayanımı zayıflar. Bu yüzden yük taşıyan yerlerde kullanılması sakıncalıdır. Kontratablalarda körağaç veya sunta üretiminde değerlendirilebilir [8].
6.2.2.3. Ardaklanma
Ardaklanma, otuzu aşkın değişik tür mantarların oluşturduğu kirli beyaz, kül rengi, kahverengi lekeler halinde görülen çürümedir. Ardaklanmayı meydana getiren mantarlar özellikle havasız ve rutubetli yerlerde etkinliklerini sürdürürler. Ardaklanmış ağacın fiziki etkilere dayanımı azalır ve esnekliği kaybolur. Vida ve tutkalla yeterli sağlamlıkta bağlantı kuramaz. Su boyaları, kimyasal boyalarla iyi boyanmaz ve zor verniklenir. Depoların havalandırılması, zaman zaman istiflerin aktarılması ardaklanmayı önler [8].

7. KAPLAMA, KONTRPLAK VE KONTRA TABLA
7.1. Kaplama Endüstrisi
Orman ağaçlarının gerek form gerekse renk ve tekstür bakımından en uygun kısımları kaplama ve kontrplak endüstrisinde değerlendirilmektedir. Diğer bir deyimle bu endüstri ağaç hammaddesinin en üstün düzeyde kullanıldığı yerlerden biridir.
Ülkemizde 1996 yılı itibariyle 6 adet kaplama fabrikası mevcuttur. Bu fabrikalarda ceviz, karaağaç, dişbudak, meşe, kayın, kavak, çam, çınar ve akçaağaç gibi yerli ağaç cinslerimizden başka bazı yabancı türlerden kuşgözü, okoume, abaçhi, limba, khaya, sapelli, sipo, makore, zingana, avodire, moringui, teak, meranti, sereya gibi türlerde kaplama levhaları elde etme maksadı ile kullanılmaktadır.
Kaplama, ağacın belirli kısımlarından elde edilmiş prizma veya yuvarlak gövde parçalarından biçme, kesme veya soyma suretiyle elde edilen yeknesak kalınlıkta ince levhalardır.
Kaplama levhalarının yapımında amaç ve nedenler aşağıdaki şekilde özetlenebilir;
Güzel rengi, yapısının özellikleri, kapsadığı atraktif şekiller dolayısıyla pahalı olan ve tabiatta nispeten az bulunan kıymetli ağaçlardan birbirini takip eden görünüş itibariyle diğerine benzeyen ince levhalar elde edilerek, bunları değer itibariyle düşük fakat dirençli olan ve mobilyanın konstrüksiyonda kullanılan malzeme üzerine yapıştırılmak sureti ile büyük yüzeyler örterek dış görünüşü güzelleştirmek ve ona tamamen değerli ağaçtan yapılmış görünümünü vermek.
Güzel şekilleri ihtiva eden urlu, değerli ağaçlardan birbiri ardınca elde edilen ve birbirine yakınlığı dolayısıyla şekilleri yaklaşık olarak diğerinin aynı olan ince levhaların yan yana getirilmesi ile simetrik görünümler elde etmek.
Hafiflik, kolay bükülme ve birleştirme özelliklerinden dolayı sepet, kutu, silindirik kaplar gibi ambalajların yapımında kullanmak.
Çeşitli ince levhaların birbiri ardınca lifleri dik yönde olmak üzere üst üste yapıştırılması suretiyle kontrplak veya çok tabakalı ağaç malzeme elde ederek; Masif ağaçların liflere paralel ve dik yönlerde farklı olan dirençleri yerine her iki yönde yeknesak direnç özelliklerine sahip bir malzeme elde edilmesi, rutubet değişmeleri ile meydana gelen çalışmanın azaltılması ve yeknesak bir hale getirilmesi, çarpılma ve şekil değiştirme sakıncalarının en düşük düzeye düşürülmesi.
Modern kalıplar üzerine pres edilmek suretiyle yüzeyi kıvrık ve dalgalı malzemenin elde edilmesidir.
Genel olarak kaplama yapımında üç esas metot mevcut olup, bunlar biçme kaplam, kesme kaplama ve soyma kaplama yapımıdır. Kesme ve biçme yolu ile elde edilen kaplama levhaları hem teğet, hem de radyal yönlerde yapılan kesişler sonunda elde edildiği halde, soyma yolu ile sadece teğet yönde levhalar elde edilebilmektedir [3].
7.1.1. Biçme kaplama
Bugün biçme kaplama yapımında kullanılan özel testere Segman testeresi adını almaktadır. Bu testerede kuvvetli bir çelik levhanın etrafına 10 – 30 adet ve genişlikleri 180 mm ve daha fazla olan dişlere sahip segman denilen ince çelik levhalar vidalanmakta, böylece muhtelif parçalardan ibaret daire şeklinde bir testere oluşmaktadır.
Bu testerelerin çapları 1.5 – 5.5 m arasındadır. Kaplama elde edilecek ağaç prizmanın ekseni etrafında dönen testereye itilmesi özel bir arabayla yapılmaktadır. Her biçişten sonra ağaç malzeme, kaplamanın kalınlığı kadar yana ve testereye doğru itilmektedir. Elde edilen en ince kaplama 1.0 mm kalınlığındadır. Bu yöntem, diğer yöntemlerde ağaç rengi bozulan ağaç türlerinde kullanılır. Örneğin, fagara flava, abanoz, maun ve meşede kullanılmaktadır.
Biçme kaplama yapımında kullanılan diğer bir makine ise yatık özel bir katraktan ibaret olan Hamburg katrağıdır. Bu katrağın yatık bir çerçeveye gerilmiş ve dişleri aşağıya doğru bakan ince bir testere levhası bulunmaktadır. Kaplama çıkaracak ağaç malzeme alt tarafta bulunan otomatik bir masa yardımı ile yukarıya doğru iletilmekte ve ileri geri hareket eden testere tarafından ince levhalara biçilmektedir. Bu metotla 0.5 – 0.8 mm kalınlıkta kaplama levhaları biçilebilir.
Biçme kaplamalar en değerli ve pahalı olan kaplamalardır. Ağaç malzemenin önce sıcak su veya buharla yumuşatma yapılmadığı için doğal rengini muhafaza eder. Bu tip katraklarda testere kalınlığı 0.9 mm olup, zayiat levha kalınlığı ile ilgili olarak değişmekte ve % 140’a kadar çıkabilmektedir. 1 mm kalınlığındaki kaplama levhalarında ise zayiat % 41.6’dır. Ülkemizde biçme kaplama levhaları üretilmemektedir [3].
7.1.2. Kesme kaplama
Kesme kaplama üretiminde, kaplama üretilecek ağaç malzemenin işlenmeden önce sıcak su veya buhar ile yumuşatılması gereklidir. Bu ise ağacın doğal rengini değiştirmekte ve koyulaştırmaktadır. Fire oranı azdır. Bu yöntemle güzel şekilli değişik motifli kaplamalar üretmek mümkündür.
Kesme kaplama üretimi üç değişik yöntemle yapılmaktadır. Bunlar yatık kesme, dikine kesme ve yarım daire şeklinde kesmedir [3].
7.1.2.1. Yatık kesme
Bu yöntemde ağır demirler arasına sıkıştırılmış uzun ve rende gibi görev yapan bir bıçak kayan yataklar üzerinde kızak şeklinde ileri geri hareket edebilmekte ve özel bir yatak üzerine tespit edilmiş olan ağaç malzemeden istenilen kalınlıkta kaplama levhaları kesmektedir.
Bıçağın geri hareketi esnasında tespit edilmiş olan kaplamalık ağaç malzeme otomatik olarak kaplama kalınlığı kadar yukarı yükselmekte ve böylece bıçağın ileri hareketinde ayarlanan kaplama levhası kalınlığı kadar bir levha kesmektedir.
Bu yöntemle 0.05 – 5 mm kalınlıklar arasında ve en fazla 5100 mm uzunlukta kaplama levhaları elde edilmektedir. Bu makinelerde en fazla 1.20 m genişlikte ağaç malzemeler işlenebilmektedir [3].
7.1.2.2. Dikine kesme
Bu yöntemde bıçak demirler arasına tespit edilmiş olup, sabittir. Özel bir yatağa tespit edilen kaplamalık ağaç malzeme aşağı yukarı hareket etmekte ve her aşağıya doğru inişte sabit duran bıçak vasıtasıyla bir kaplama levhası kesilmektedir. Bu yöntemle en az 0.05 mm ve en fazla 6.3 mm kalınlıkta kaplama levhası elde edilmektedir. Her kesişten sonra bıçak kaplama kalınlığı kadar ileri doğru hareket etmektedir. Bu makinelerin en fazla işleyebileceği ağaç malzeme enine kesit ölçüleri 700 x 700 mm’dir.
7.1.2.3. Yarım daire şeklinde kesme
Bu yöntem kesme ile soyma arasında yer almaktadır. Özellikle ceviz kaplama üretiminde kullanılan bir yöntemdir. Nispeten geniş, öz odun içerisine doğru nüfus eden değerli kaplamalar elde edilir. Bir eksen etrafında yarım daire şeklinde dönen dökme demirden yapılmış özel tertibata vidalarla tutturulmuş olan kaplamalık ağaç malzemeden, kesiş esnasında sabit duran bıçağa doğru dönerek yarım daire yönünde kaplama levhası kesilmektedir. Her kesişten sonra bıçak, ağaç malzeme yönünde ve ağaç malzemeye doğru kaplama levhası kalınlığında olmak üzere ileri hareket etmektedir [3].
7.1.3. Soyma kaplama
Soyma kaplamalar torna makinesini andıran kaplama soyma makinelerinde elde edilmektedir. İki uçtaki enine kesitlerin merkezlerinden soyma makinesinin karşılıklı iki kolu tarafından kavranan tomruk, ekseni etrafında döndürülür. Dönen tomruğun eksenine paralel duran bir bıçak, kaplamanın kalınlığına göre ayarlı olarak otomatik şekilde tomruğun merkezine doğru hareket ederek, ağaç malzemeyi çevreden merkeze doğru devamlı bir şerit halinde soyar.
Soyma kaplamaların elde edilmesi sırasında ağaç malzemenin ortasında 6 – 20 cm çapında silindirik bir artık kalmaktadır. Soyma kaplama makinelerinin tomruk uzunluğuna bağlı olarak değişik büyüklükte olanları vardır. Bu büyük makinelerde 3.60 m bazen 4.80 m uzunluğuna kadar tomruk soymak mümkündür. Makinede bıçağın yüksekliği, bıçak açısı, basınç levhası, dikine ve yatık açıklıkların iyi bir şekilde ayarlanması ile elde edilecek kaplama levhasının kalitesi yükseltilebilmektedir.
Soyma kaplama levhalarının üst yüzleri sıkı, alt yüzleri ise gevşek olup çatlaklıdır. Alt yüzleri bıçak tarafındaki yüzeydir. İyi kalitede soyma kaplama levhası elde edebilmek için dikine ve yatık açıklıkların levha kalınlığının % 86’sına kadar bir açıklık temin edilecek şekilde ayarlanması gerekmektedir. İyi kalitedeki bir soyma kaplama levhası yeknesak kalınlıkta, düzgün yüzeyli ve çatlaksız olmalıdır.
Yüzeylerin düzgün ve çatlaksız olması istenildiği zaman tomrukların soyulmadan önce su içerisinde ıslatılması ya da buharla işleme tabi tutulması gerekmektedir. Isınmış olan odun plastikleşmekte ve düzgün yüzeyler elde edilecek şekilde soyulmaktadır. Soyma kaplama levhanın bıçağın üzerinde kıvrılarak çıkması esnasında kolayca bükülerek çatlamalar minimum düzeye inmektedir.
Kayın, akçaağaç, huş gibi özgül ağırlığı yüksek olan ağaç tomruklarından iyi kalite soyma levhalar elde edebilmek için ısıtma şarttır. Özgül ağırlığı düşük olan ağaç türlerinde fazla ısıtma, levha yüzeylerinin dalgalı bir hal almasına sebep olmaktadır. Ülkemizdeki kaplama üretiminin % 90’ı soyma kaplama levhaları olup, bunlar çoğunlukla kontrplak yapımında kullanılmakta, bunu sırasıyla kontratabla, kibrit, ambalaj sanayii ve dekoratif maksatlar için değerlendirmeler takip etmektedir [3].
7.1.4. Kaplama levhalarının kurutulması
Kesme ve soyma sureti ile elde edilen kaplamaların, başka yüzeylere tutkallarla iyi bir şekilde yapıştırılabilmeleri için kurutulmaları gerekmektedir. Kaplama kurutmanın doğal kurutma ve suni kurutma olmak üzere iki uygulama şekli vardır. Doğal kurutma büyük kapasiteli kaplama fabrikalarında geniş şekilde kullanılmaktadır. Yüksek ısı derecelerine karşı hassas olan bazı ağaç türlerinin kurutulması bu yöntemle yapılmaktadır. Doğal kurutma, ranzaları ihtiva eden üstü kapalı yan tarafı açık veya panjurlu kurutma tesislerinde yapılmaktadır. Yaz veya kış mevsimlerinde ısı 30 oc’den yukarıya daha fazla yükseltilmemeli ve bağıl nem % 50’den aşağıya düşmemelidir. Kurutma süresi ağaç türü, kaplama levhası kalınlığı ve hava halleri gibi çeşitli faktörlere bağlı olarak göstermektedir.
Suni şekilde kurutma ise kurutma fırını, kurutma kanalı veya kurutma makinelerinde yapılabilmektedir. Çoğunlukla bu amaçla kurutma makineleri kullanılmaktadır. Bunlarda dönen silindirlerin oluşturduğu bir yatak üzerinde kaplamalar sıcak hava içerisinden geçerken kurumaktadır. Silindirli kurutma makineleri 2, 3, 4, 5, 6 veya daha fazla katları ihtiva etmektedir. O.8 mm kalınlığındaki meşe kaplama levhaları 90 oc’de 7 dakikada % 8.4 rutubet derecesine kadar kurutmak mümkündür [3].
7.1.5. Kaplama levhalarının belirli boyutlarda paket haline getirilmesi
Kurutulmuş kaplamalar elde edildikleri tomruk, prizma numaraları ve kaplama kesme makinesinden çıktıkları anda aldıkları sıra numaraları muhafaza edilmek suretiyle paket halinde boyları kesilmek üzere giyotin makinesine verilmektedir.
Bu makine belirli bir prizmaya ait seri halinde ve sıra numaralarına göre elde edilen kaplama levhalarının sırayı bozmadan ve kayba meydan vermeksizin ekonomik bir şekilde paket halinde standart boyutlarda kesilmesinde kullanılmaktadır. Ülkemizde uygulanan esaslara göre kaplama levhaları paketlerinin ihtiva ettiği levha sayısı 4 – 32 adet arasında olup, çift sayıdadır. Burada esas kalite ve boyutları bakımından aynı özellikleri taşıyan ve kesiliş sırasına göre birbirini takip eden kaplama levhalarının paket halinde bir araya getirilmesidir.
Paket yapılan ve kalite sınıflarına ayrılan kaplama levhaları ağaç cinsi boyut ve kaliteleri göz önünde tutularak ayrı ayrı istiflenmektedir [3].
7.2. Kontrplak Endüstrisi
Kontrplak endüstrisinin doğuşuna sebep, solid ağaçların bazı kusurlu özelliklerini değiştirmek ve bünyesi kadar yeknesak, büyük boyutlu malzeme elde etmektir. Bilindiği gibi ağaç malzeme bünyesine su almak suretiyle hacmini genişletir ve kuruma sonucu atmosfere su vermek suretiyle boyutlarını daraltır. Kısaca adına çalışma dediğimiz bu olay soncu boyut stabilitesi sağlanamadığı için odun teknolojisinden çeşitli sakıncalar ortaya çıkmaktadır. Solid ağaçların çalışması liflere paralel, radyal ve yıllık halkalara teğet yönde farklıdır. Kontrplak solid ağaçların ihtiva ettiği çalışma şeklini değiştirme gibi sakıncaları ortadan kaldırmak için icat edilmiştir.
Kontrplak yuvarlak odunun soyma makinelerinde dıştan merkeze doğru soyulması ile elde edilen soyma levhalarının lifleri birbirine dik olmak üzere yapıştırılması ve sıcak preslerde sıkıştırılması ile elde edilen bir ağaç malzemedir.
3, 5, 7 veya daha fazla tek sayıda, ince soyma kaplamadan yapılan kontrplaklarda birbirini takip eden tabakaların liflerinin dik olarak konulması rutubet karşısında çalışmaya engel olmak içindir. Böylece kontrplağın solid oduna nazaran bazı üstünlükleri vardır. Bunlar;
• Çalışma en düşük seviyeye indirilmiştir.
• Ağacın kapsadığı çeşitli kusurlar ortadan kaldırılmıştır.
• Direnç özellikleri bakımından her yerde aynı dirence sahip malzeme temin edilmiştir.
• Odunun diğer karakteristik özelliklerinden maksimum faydalar temin edilmiştir.
• Geniş yüzeyli stabil malzeme elde edilmiştir.
• Odunun renk hataları gizlenebilir.
Kontrplak endüstrisinde kullanılacak ağaç cinslerinde aranacak en önemli özellik soyma makinelerinde kolaylıkla ve ince tabakalar halinde soyulabilmesidir. Ülkemizde kontrplak fabrikalarında % 90 oranında kayın işlenmektedir. Kayın dışında çam, kavak, okaliptüs ve kızılağaçtan da kontrplak üretilmektedir. Avrupa ülkelerinde bu ağaçlar dışında çeşitli tropik ağaçlar, huş, ıhlamur, ladin ve douglas ta bu maksat için kullanılmaktadır.
Kontrplak yapımında aşağıda belirtilen safhalar uygulanır.
• Tomrukların ısıtılmak suretiyle yumuşatılması,
• Tomrukların kabuklarının soyulması ve bölümlere ayrılması,
• Soyma makinelerinde belirli kalınlıklarda kaplama levhalarının elde edilmesi,
• Kaplama levhalarının kusurlardan temizlenmesi ve kurutulması,
• Dar soyma kaplama levhalarının kenarlarının düzeltilerek ya yana eklenmesi
• Tutkal hazırlama ve tutkallama,
• Kontrplak levhalarının tek sayıda olacak şekilde bir araya getirilmesi,
• Presleme ve kondisyonlama,
• Boy kesme, yan alma,
• Zımparalama ve istif [3].
7.2.1. Kontrplak yapımında kullanılan tomrukların yumuşatılması
Tomruk deposundan gelen aynı cins, çap, kalite ve boydaki tomruklar soyma makinesinde işlenmeden önce su buharı ile yumuşatılır. Su buharıyla odunu yumuşatmakta ki maksat kontrplağı teşkil eden levhaların birbiri üzerine uygunluğu temin için eğilme kabiliyetini arttırmak, odunun yüzeyindeki toprak ve yabancı maddeleri yıkamak, kabuğu yumuşatarak soyulmasını kolaylaştırmaktır.
Bazı yumuşak ağaç türleri örneğin, geniş yıllık halkalı melez kavaklar su buharı ile yumuşatılmaya gerek kalmadan, ormandan kesilmeyi takiben hemen taze halde iken soyma makinelerinde ince tabakalara soyulabilir.
Kontrplak fabrikalarında tomrukların yumuşatılması için buharlama odaları ve buharlama mahzenleri kullanılmakla beraber genellikle buharlama mahzenleri tercih edilmektedir. Bu mahzenlerin yaygın olan boyutları 12 x 3 x 3 m olup, 3 – 5 adeti yan yana bulunmaktadır. Tomrukların buhar mahzenlerine konulup çıkartılması asma köprülü vinçler vasıtasıyla yapılmaktadır. Bu tip buharlama tesislerinin her biri bir defada standart boydaki tomruklardan 40 –50 m3 alabilmektedir. Buhar mahzenleri genellikle betonarmeden yapılmış olup, duvarların iç yüzeyleri suya, asitlere ve ısıya karşı dayanıklı bir şekilde sıvanmıştır. Buharlama mahzenlerinin tabanında ağaç veya demirden yapılmış bir ızgara bulunmaktadır. Bu ızgaranın faydası mahzenin tabanında bulunan kanal içindeki su ile tomrukların direkt temasını önlenmesidir. Isı kaybına sebebiyet vermemek özere buhar mahzeninin kapağının su buharı sızdırmayacak şekilde yapılması gereklidir. Aksi taktirde ısı kaybı çok olabilir.
Tomrukların su buharı kullanılarak yumuşatılmasında direkt buharlama, en direkt buharlama olmak üzere iki yöntem uygulanmakla beraber yurdumuzda kontrplak fabrikalarında en direkt buharlama yöntemi uygulanmaktadır.
En direkt buharlamada buharlama mahzeninin tabanında su ile dolu bir kanal bulunmaktadır. Kanalın içinden suyu ısıtarak buharlaştırabilmek maksadıyla, ya kullanılmış ya da taze buharla ısınan ısıtma boruları geçmektedir. Bu borular içindeki buharın sıcaklığı 190 oC’dir. Bu ısıtma boruları yardımı ile ısınan tabandaki su buharlaşır ve yukarıya doğru yükselerek ızgara üzerine istif edilmiş tomrukların yeknesak ve koruyucu bir şekilde ısınmasını ve yumuşayarak plastiklik elde etmesini sağlar.
En direkt buhar mahzenlerinin faydaları:
• Odun üzerine yaptığı zararlı etkinin mümkün mertebe az oluşu ve odunun özelliklerini koruyucu bir işlem teşkil etmesi,
• Yoğunlaşmış olan buhardan tekrar faydalanma imkanı ve böylece ısı ekonomisinin daha iyi sağlanması,
• Yoğunlaşmış buharın iletilmesinde güçlük olmaması,
• Kullanılacak buharın yağlardan temizlenmesine lüzum kalmaması,
• Boruların doğrudan doğruya buhar veya sıcak su kazanına birleştirilmesi ve böylece ısı ekonomisinin sağlanması.
• En direkt buhar mahzeninin sakıncaları;
• Daha yüksek basınçlı buhar kullanma zorunluluğu (1.3 – 1.4 atm),
• Daha etraflı ve pahalı boru tesisatına ihtiyaç göstermesi.
En direkt buharlamada ısının yükselişi direkt buharlamaya göre çok daha yavaş ve yeknesak olmakta, böylece buharlama işlemi daha yumuşak yeknesak ve koruyucu bir şekilde uygulanabilmektedir [3].
7.2.2. Buharlanmış tomrukların soyma işlemi için hazırlanması
Buharlama mahzeninde soyma işlemine elverişli şekilde yumuşatılmış tomruklar makinelerde soyulmadan önce aşağıda belirtilen işlemlere tabi tutulmaktadır [3].
7.2.2.1. Buharlanmış tomrukların standart uzunluklarda kesilmesi
Buharlama mahzenlerinde yumuşatılan tomruklar, çoğunlukla orman işletmelerinden geldiği şekilde 4 metre veya daha fazla uzunluklardadır. Böyle tomrukların soyma makinelerinde işlenebilmesi için makinenin sıkıştırma kolları arasındaki mesafeye bağlı olarak standart uzunluklara ayrılması gerekmektedir. Ayrıca soyulacak tomruğun uzunluğu, elde edilecek soyma kaplama levhasının kontrplak içinde kullanılacağı pozisyona göre de değişir.
Bu hususlar dikkate alınarak, buhar mahzenlerinden çıkarılan yumuşatılmış tomrukların baş tarafları elde edilecek kaplama levhasının uzunluğundan 10 cm fazla olacak şekilde elektrikle çalışan motorlu zincir testere ile baş tarafları kesilir [3].
7.2.2.2. Standart uzunlukta kesilmiş tomrukların kabuklarının soyulması
Motorlu zincir testerelerle kesilen tomruklar soyma makinelerine soyulmak üzere takılmadan önce kabuk soyma demirleri veya otomatik makinelerle kabukları soyulmaktadır. Bunun amacı, kabuk içine nakliyat esnasında gömülmesi muhtemel olan kum, taş, çakıl ve bunun gibi yabancı maddelerin soyma esnasında soyma makinesinin bıçağını köreltmesi ihtimalinin ortadan kaldırılmasıdır. Kabuğu soyulacak tomruklar daha önce buharlama mahzenlerinde yumuşatıldığı için bu işlem kolay olacaktır [3].
7.2.3. Soyma makinelerinde tomruklardan soyma kaplamaların elde edilişi
Buharlama suretiyle yumuşatılmış ve kabuğu soyulmuş tomruklar kaplama elde edilmek üzere torna makinelerine benzeyen tomruk soyma makinelerine sevk edilir.
Standart uzunluklarda hazırlanmış tomruklar, soyma makinesinin sıkıştırma kolları arasına merkezi bir vaziyette tutturulur. Makinede, soyma işlemi için konan tomruğun eksenine paralel olarak uzanan ve onun dönme yönüne meyilli olarak yerleştirilmiş sabit bir bıçak vardır. Tomruk, saat yönünün aksi istikamette döndürülürken bir dişli tarafından otomatik olarak tomruk merkezine doğru ilerleyen bıçak tarafından soyulur. Bu esnada bıçağın ön tarafında basınç levhası bulunmaktadır. Basınç levhasının görevi, bıçak kesişine yön vermek ve bıçağın odun içerisinde yatık bir düzlem üzerinde hareketini sağlamaktır. Bundan başka bıçağın hemen önünde, odun üzerine basınç yapmak suretiyle bıçağın kaplama levhasının soyulmasına devamlı olarak ve çatlamadan emniyet altına almasını sağlamaktır [3].
7.2.4. Soyma kaplamaların giyotin makaslarla standart kontrplak boyutlarına kesilmesi ve kusurlu kısımların ayrılması
Soyma makinesinde tomrukların soyulmasından elde edilen kaplama levhası şeridi bir silindir üzerine sarılmaktadır. Daha sonra bu kaplama rulosu makas adı verilen makinelere gelmektedir. Makaslar keskin bir bıçağı ihtiva etmekte olup, düğme veya pedala basılmak suretiyle bu bıçak 5 – 7 cm yükseklikten bir giyotin gibi düşürülmekte, böylece soyma kaplama istenilen mesafeden kesilmektedir. Bunu takiben düğme serbest bırakıldığında devre açılmakta ve bıçak ilk durumuna dönmektedir [3].
7.2.5. Kontrplak yapım yöntemleri
Buharlama mahzenlerinde yumuşatılmış veya taze haldeki tomrukların soyma makinelerinde soyulmasından elde edilen soyma levhalar makineden çıkığı zaman % 30 - % 110 su ihtiva etmektedir. Soyma makinelerinden çıkan levhaların kurutulup kurutulmadığına göre kontrplak yapımı, kuru sistem ve yaş sistem olmak üzere ikiye ayrılmaktadır [3].
7.2.5.1. Yaş sistem kontrplak imalatı
Bu yöntemle soyma kaplama levhaları bir kurutma işlemine tabi tutulmadan doğrudan doğruya rutubetli bir şekilde otomatik makaslarla standart boyutlara ayrılır. Bunu takiben tutkallanır, preslenir ve kontrplak imal edilir. Bu yöntemle kontrplak yapımı kuru sisteme göre daha basit olmasına rağmen, elde edilen kontrplakların kalitesi, direnç özellikleri ve tutkallama tekniği bakımından düşük bulunmaktadır.
Yaş sistemle kontrplak yapımında yapıştırma gereci olarak hayvansal tutkallardan kan albümini kullanılmaktadır. Özellikle bu yöntemle üretilen kontrplaklar suya karşı dayanıksız olup düşük ısı derecelerinde su içinde bırakıldığında tutkal yapışma özelliği büyük ölçüde kaybetmektedir. Yaş sistemle kontrplak üretilmesinin sebepleri kısaca şöyle açıklanabilir;
• Fabrikasyon tekniğinin kuru sisteme göre basit oluşu ve az işçi kullanılışı.
• Levhaların kurutulmaması nedeni ile zamandan ve işçiden tasarruf.
• Hayvansal tutkalların sentetik yapıştırıcılara göre daha ucuz oluşu gibi sebeplerdir.
Bu sistemle üretilen kontrplaklar yüksek direnç ve tutkallama özellikleri istemeyen kullanılış yerlerinde, örneğin ambalaj maksatları için, yüksek kaliteli olmayan mobilyaların görünmeyen kısımlarında, binaların iç kısımlarında ve bunun gibi yerlerde değerlendirilmektedir [3].
7.2.5.2. Kuru sistem kontrplak imalatı
Bugün dünyada üretilmekte olan kontrplakların büyük çoğunluğu bu sistemle üretilmektedir. Soyma makinesinden çıkan soyma kaplama levhaları özel kurutma makinelerinde % 5 – 7 rutubete kadar kurutulmakta olup, sentetik reçine yapıştırıcı maddelerinden özellikle üre formaldehitle tutkallanıp preslenmek suretiyle direnç özellikleri yüksek kontrplaklar imal edilmektedir.
Kurutma işleminde uygulanan sıcaklık derecesi ve kurutma süresi soyma kaplama levhasının cinsine, kalınlığına, başlangıç rutubetine ve kurutucunun tipine bağlı olarak değişmektedir [3].
7.2.6. Kontrplak levhalarının tutkallanması
Standart kontrplak boyutlarında kesilmiş ekli veya eksiz soyma kaplama levhaları tutkallama makinelerinde tutkallanmakta olup, bunu takiben istenilen kalınlığa ulaşılıncaya kadar liflerin yönü birbirine dik olacak şekilde 3 – 5 – 7 gibi tek sayılarda üst süte konarak presleme işlemine hazırlanmaktadır.
Düz bir yere 230 cm uzunlukta, 130 cm genişlikte ve 4 mm kalınlıkta alüminyum alaşımlı bir levha konularak üzerine tutkallanmış bir soyma kaplama levhası yerleştirilmektedir. Bu tabakaya alt kapak ismi verilir. Kontrplağın kalitesi alt ve üst yüzeylerdeki soyma kaplamaların görünüş özelliklerine göre saptandığı için bu kaplamaların kusursuz veya oldukça az kusurlu olması gerekmektedir. İkinci kaplama levhası tutkallanarak alt kapağın üzerine lifler birbirine dik gelecek şekilde konmaktadır. Kontrplağın seçilen kalınlığa göre soyma kaplama levhalarının sayısı değişmekte, tutkallanan levhaların lifleri bir önceki katmanın liflerine dik gelecek şekilde üst üste konulur. En üste ise üst kapak konmak suretiyle standart kontrplak kalınlığına ulaşılır [3].
7.2.7. Kontrplak levhalarının preslenmesi
Tutkallama makinelerinde tutkallanmış ve üst üste lifleri birbirine dik yönde konmuş belirli sayıdaki kontrplak levhaları iyi bir yapışma sağlamak amacı ile preslenmektedir.
Günümüzde kullanılan modern preslerde, doldurma ve boşaltma işlemleri mekanik ekipman vasıtasıyla olmaktadır. Presin ön ve araka tarafında 14 adet kat bulunmaktadır. Bu katlar hidrolik olarak yükselip alçalırlar. Asansör katlarının boyutları kontrplakların en ve boylarına uygun bulunmaktadır. Kontrplak için hazırlanan soyma kaplama levhaları tutkallanıp alüminyum alaşımlı levhalarla bu asansör katlarına yerleştirilir. Başlangıçta asansörün en üst katı presin en alt katının seviyesine inmektedir. Kontrplak levhaları asansör katlarına yerleştirildikçe asansör otomatik olarak yeknesak bir şekilde yükselmektedir. Bunu takiben yine mekanik bir ekipmanla kontrplaklar otomatik olarak pres katları arasına itilmektedir.
Sıcak preslemede, presleme esnasında üç ana kaide önemli bulunmaktadır. Bunlar şunlarıdır;
• Uzun bir yapışma zamanı daha fazla dikkate ihtiyaç göstermektedir.
• Preslerde ısı tatbiki ısıtılma zamanı en az olmalıdır.
• Üretimi hızlandırmak için aşırı ısı ve basınç asla tatbik edilmemelidir.
Pres basıncı ağaç türüne, tutkal türüne göre değişmektedir. Bunların yanında soyma kaplama levhalarının rutubet miktarı da presleme süresi üzerinde etkili olmaktadır. Kaplamaların kapsadığı su miktarı arttıkça, suyun buharlaşması için geçen zaman uzamaktadır.
Sıcak preslerde basınç levhalarının sıcaklığı 150 – 170 oc arasındadır. Ülkemizde kontrplak fabrikalarında presleme süresi preslenmekte olan levhaların kalınlığına göre hesaplanmaktadır. Örneğin, pres katlarına yerleştirilen kontrplakların kalınlıkları 5 mm ise presleme süresi 5 dakika alınmaktadır [3].
7.2.8. Kontrplakların ölçülendirilmesi
Preslerden çıkan kontrplak levhalarının boyları standart ölçülerden 5 – 10 cm daha büyüktür. Presten çıkan kontrplakların standartlara uygun ölçülere getirilmesi için çift daire testereler kullanılır.
Presten çıkan ve eni, boyu standart boyutlardan büyük olan levhalar birinci çift testereden geçirilerek kontrplak levhasının her iki ucundaki fazla kısımlar kesilerek belirli uzunluğu ve kenarların paralelliği sağlanmaktadır. İkinci çift testereden geçirilirken her iki kenardaki fazla kısımları alınarak standart genişliği sağlanmaktadır.
Bu işlemi takiben kontrplak levhalarının alt ve üst yüzeyleri otomatik makinelerde zımparalanmakta ve yüzeylerinin görünüş özelliklerine göre standardize edilerek ambalajlanmaktadır [3].
7.3. Kontrtabla Endüstrisi
Levha sanayii içinde en az gelişme gösteren bir imalattır. Kontrtabla üretiminde değişik yöntemler uygulanmakta olup, bunlardan en uygunu tam boydaki tahtalar yüzeyleri düzeltildikten sonra birbirleri ile reçineli tutkallar yardımı ile yapıştırılmakta ve kontrtablaların öz kısımları bu tutkallı blokların testerelerle biçilmesi suretiyle elde edilmektedir. Diğer şekilde ise kereste fabrikalarının artık ve düşük standartlardaki tahtalarından elde edilen çıtaların yan yana tutkallar vasıtasıyla birleştirilmesi suretiyle kontrtablanın öz kısmı oluşturulmaktadır. Memleketimizde genellikle bu ikinci yöntem kullanılmaktadır [3].
7.3.1. Öz kısmı çıtadan oluşan kontrtablaların yapım tekniği
Bu endüstrinin hammaddesi genellikle yumuşak ağaç işleyen kereste fabrikalarının standart dışı kısa ve çeşitli boy ve kalınlıktaki keresteleri ile çeşitli ağaç türlerinden soyma suretiyle elde edilen kaplama levhaları ve değişik tipteki sentetik reçinelerden sağlanmaktadır.
Türk standardı TS 1047 (1972)’ye göre çıtalardan yapılmış bir orta tabakadan ve bu tabakaların her iki yüzüne ve lif doğrultusuna dik olarak en az birer levhanın basınç altında yapıştırılması ile oluşan bir malzemedir, diye tarif edilen kontrtablaların yapım tekniği kısaca şu şekildedir;
Kontrtabla yapımı başlıca 10 ana işlemde gerçekleştirilmektedir.
• Tahta ve çıtaların kurutulması,
• Kerestelerde uç alma işlemi,
• Değişik kalınlıklardaki kereste ve tahtaların kalınlık makinelerinde işlenmesi,
• Çok sayıda daire testerelerde işlem,
• Kontrtablanın orta tabakasını meydana getiren ve bu endüstride öz adı verilen kısmın oluşturulması,
• Kontrtablanın öz kısmını oluşturan ve yapıştırma makinesinden çıkan materyallerin kusurlarının giderilmesi,
• Kontrtabla özünün alt ve üst yüzeylerine soyma kaplama levhalarının yapıştırılması,
• Kontrtablanın preslenmesi,
• Boy kesme ve yan alma işlemleri,
• Zımparalama.
Aşağıda kontrtabla üretim şeması görülmektedir (Şekil 7.1.).
Şekil 7.1. Kontrtabla üretim şeması.
Kereste fabrikalarından gelen muhtelif boylardaki keresteler kapalı hangarlarda havadar bir şekilde istif edilerek bir ön kurutmaya tabi tutulmakta ve rutubetleri % 20 – 15’e indirilmektedir. Bunu takiben ağaç malzeme kurutma fırınlarında % 8’e kadar kurutulmakta ve tutkalı absorbe etme özelliği arttırılmaktadır.
Kurutulmuş kerestelerin her iki ucu asma tertibatlı uç alma daire testereleri ile tam gönyesinde kesilmektedir. Bu işlemin amacı kereste çıtalarının ayrıldıktan sonra kontrtablaların öz kısmında bütün çıtaların birbirleriyle uç uca ve yan yana temasını sağlamaktır. Ayrıca tahtaların üzerinde bulunması muhtemel büyük budaklı kısımlarda bu tip testerelerle kesilip çıkarılmaktadır.
Uçları gönyesinde kesilmiş ve büyük budaklardan temizlenmiş olan keresteler ile tahtalar alt ve üst yüzeylerinin birbirine tamamen paralel ve pürüzsüz olması için kalınlık makinelerinde işlenmektedir. Bu işlemin amacı tahtaların belirli bir kalınlığa indirilmesinden ziyade alt ve üst yüzeylerinin paralellik ve düzgünlüğünün sağlanmasıdır. Kontrtabla yapımında prensip olarak 4 cm’den daha kalın kereste kullanılmaktadır.
Çok sayılı daire testerelerde kalınlık makinesinden her iki yüzü rendelenmiş aynı zamanda uç alma daire testerelerinde de uçları gönyesinde kesilmiş olarak elde edilen tahtalar en fazla 12 çıtaya biçilmektedir. Çok sayılı daire testere makinelerinden çıkan bütün çıtaların genişlikleri, kontrtabla iç dolgu dediğimiz öz kısmın kalınlığına eşit bulunmaktadır. Bu işlem sonucu elde edilen çıtalardan tamamen kusursuz olanlar ile budak, çatlak, kırık, çürük gibi kusurları kapsayanlar birbirinden ayrılmaktadır. Kusurlu çıtaların hatalı kısımları daire testerelerde kesilmek suretiyle değişik boylarda ve kusursuz çıtalar elde edilmektedir. Bu yeni çıtalar daha önce ayrılmış olan tamamen kusursuz uzun çıtalarla birleştirilmektedir.
Kontrtablanın orta tabakasının teşkil eden kısmı, özel yapıştırma makinelerinde yapılmaktadır. Bu makinede daha önce çok sayılı daire testerede kontrtabla kalınlığına eşit genişlikte kesilen çıtalar yan döndürülmek suretiyle yan yana otomatik olarak yapıştırılmaktadır. Bu yapıştırma işlemine kontrtablaların boyutları olan 2300 x 1220 mm’ye ulaşıncaya kadar devam edilmektedir. Aynı anda yapışan yüzeyler makine içinde 90 oc sıcaklık dolayısıyla kurumaktadır.
Kontrtabla öz kısmını oluşturan yapıştırma makinesinden çıkan çıta bloğu tutkallanma makinesinden geçirilerek alt ve üst yüzeylerine üre formaldehit tutkalı sürülür. Bundan sonra tutkallı yüzeylere liflere dik yönde kontrtabla boyutlarına uygun ölçülerde kontrplak konusunda anlatılmış olan soyma kaplama levhaları yapıştırılmaktadır. Kontrtabla metal plakalar arasına yerleştirildikten sonra çok katlı sıcak preslere koyulmakta ve 10 kg/cm2’lik bir basınçla 15 dakika süre ile 100oC’de preslenmektedir.
Presten çıkan kontrtablalar boy ve yan alma makinelerinde standart boyutlara kesilmekte ve bu işler esnasında köşelerdeki açıların dik ve kenarların paralel olması sağlanmaktadır. Bunu takiben kontrtablalar zımpara makinelerine verilerek bir defada alt ve üst yüzeyleri zımparalanmakta ve yüzey kaplamalarının görünüş özelliklerine göre satışa sunulmaktadır [3].

8. YONGA LEVHA
Odun veya odunlaşmış diğer (ligno selülozik) bitkisel hammaddelerin kurutulmuş yongalarının sentetik reçine tutkalları ile sıcaklık ve basınç altında yapıştırılması ve biçimlendirilmesiyle elde edilen levhalara yonga levha denir.
Hammadde olarak yonga levhalarda orman artıkları (odun, kereste artıkları, kalın ve ince talaş vb.) İle ligno selülozik özellik gösteren bitkiler (keten, şeker kamışı, göl kamışı, tahıl samanı, mısır koçanı, pamuk sapları vb.) Kullanılmaktadır [6].
Aşağıda yonga levha üretim şeması görülmektedir (Şekil 8.1.).
Şekil 8.1. Yonga levha üretim şeması [8].
8.1. Yongalama İşlemi
Odun, kabuk, orman artıkları, kereste ve mobilya fabrikası artıkları gibi hammaddeler taşıyıcı bantlarla yongalama (kırma) makinesine gönderilir. Bunlar yonga makinesinde 1.5 – 3 cm uzunluğunda, 5 – 10 mm kalınlıkta kırılır. Bu makinelerde kırılan talaşlar spiral taşıyıcılarla yaş parça deposuna gönderilir. Parçalar tekrar öğütülür ve uygun ölçülerde yonga haline getirilir.
Yonga levha yapmaya uygun boyutlarda öğütülmüş talaşlar önce yaş yonga deposuna, oradan da kurutucuya ve eleklere gönderilir. Elekte toz, yabancı madde ve iri parçalar ayrıldıktan sonra yongalar kuru talaş deposuna gönderilir.
Yonga levhanın yüz kısımları için ayrılan sanayii odunları da taşıyıcı bantlarla kıyıcı yonga makinesine gönderilir. Bu makineden çıkan talaşlar sırasıyla değirmen, kurutucu, seperatör ve eleklerden geçerek kuru talaş deposuna doldurulur. Böylece karışık odun ve talaşlardan elde edilen iri talaşlar bir depoda, sanayii odunlarından elde edilen ince talaşlar da diğer bir depoda toplanmış olur [8].
8.2. Levha yapımı
İki ayrı depoda toplanmış olan ince ve kalın talaşlar kazanlarda tutkalla karıştırıldıktan sonra serme makinelerine gönderilir. Serme makineleri talaşları gerek hacim gerekse ağırlık bakımından hareketli pres bandı üzerine eşit bir şekilde serer.
Talaşlar serildikten sonra ön preste soğuk olarak sıkılır ve levha haline getirilir. Levhalar buradan yükleme asansörüne doldurulur ve çok tablalı sıcak prese verilir. 180 oC sıcaklık ve basınç altında son şeklini alan levhalar soğutulur ve boyutları kesilir. Levhalar çok tablalı pres yerine sonsuz çelik bant üzerinde bulunan sıcak presle de sıkılmaktadır.
Bir süre dinlendirilen levhaların kalibre zımpara makineleriyle yüzeyleri zımparalanır ve kalınlıkları çıkarılır. Levhalar etiketlendikten sonra satılmak üzere depolarda istiflenir.
İçi delikli ve dik yongalı levhalar da prese gelinceye kadar tekdüze talaşlı ve yatık yongalı levhaların üretimindeki işlemlerden geçer. Ancak bundan sonraki işlemler değişiktir. Burada yongalar, boyu 100 – 150 cm kadar olan ve düşey duran kalıp – pres içine akıtılırken aynı zamanda sıkıştırılır. Kalıp – presten geçen levha meyilli bir bant üzerinden yavaş yavaş aşağı doğru uzar. Levhanın uzunluğu yapılacak standart levha uzunluğu kadar olduğu zaman otomatik olarak çalışan bir daire testeresi ile boyu kesilir. Sonra levhalar etiketlenir ve yatay olarak üst üste istiflenirler.
Yatık yongalı yonga levhalarını yapan fabrikalardan bazıları kaplamalı levha, bazıları da suntalam adını verdiğimiz yüzeyleri desenli ve desensiz suni reçine kaplanmış levhalar yapmaktadır [8].
8.3. Yonga Levhanın Özellikleri
Yonga levhalar malzeme olarak ekonomik ve teknik açıdan üstün özelliklere sahiptirler. Bu özellikler şöyle sıralanabilir.
• Fire vermeden orman artıklarının ve bazı bitki saplarının değerlendirilmesi mümkündür.
• Diğer levhalara göre maliyeti düşüktür.
• Kullanıma uygun ölçülerde tabla elde edilir.
• Koruyucu katkı maddelerinden dolayı dayanım süresi uzundur.
• Kolay işlenir [6].
8.4. Yonga Levhanın Etiketlenmesi ve Piyasada Satışı
Yonga levhalar standarda uygun bir şekilde üretildikten sonra imalatçı firma tarafından üzerine aşağıdaki bilgiler yazılır ve damgalanır.
• Firmanın tescilli markası veya kısa adı,
• Türk Malı deyimi veya TM işareti,
• Standarda uygun ise standardın işaret ve numarası (TS 180),
• Levhanın kalınlığı, genişliği ve uzunluğu,
• Zımparalanmış ise Z işareti,
• Levhaların ağırlıklarına göre levha tipi,
Yonga levhalar fabrikadan satıcılara veya bayilere m3 hesabıyla satılır. Satıcılar da mobilyacı ve küçük işletmelere m3 veya adet hesabıyla satılır [8].
9. MDF (Orta Yoğunlukta Lif Levha)
MDF (Medyum Density Fiberboard, Orta Yoğunlukta Lif Levha) ağaç lif¬lerinin sıcakta sertleşen sentetik reçine ile birbirine kaynaştırılması suretiyle levhalar halinde üretilen ahşap esaslı bir malzemedir.
MDF'nin her noktasında liflerin eşit dağılması ve çok yoğun bulunuşu levhaların her iki yüzünün olduğu kadar, kenarlarının da makine ile herhangi bir kırılma olmaksızın yada malzeme parçacıkları arasında boşluklar ortaya çıkmaksızın işlenmesine imkan sağlamaktadır. Bu sayede masa tablaları, kapı panelleri, kenarları zırhlı ve profil yüzeyli çekmece alınları gibi parçaların üretilmesinde MDF başarı ile kullanılmaktadır. Son derece düzgün ve homojen bir yüzeye sahip olan MDF, gerek boyama gerekse, dekoratif folyo veya ahşap kaplamada çok iyi bir zemin oluşturur.
Muntazam kalınlığı, makine ile işlenmeye çok elverişli oluşu ve sağ¬lamlığı MDF’nin pek çok uygulamada masif ahşaba alternatif olarak kul¬lanılmasına olanak sağlar. MDF sıcakta sertleşen sentetik reçine ile birbirine bağlanmış ağaç liflerinden, yüksek frekanslı baskı ile tabakasız bir şekilde oluşturu¬lan ahşap esaslı bir malzemedir. Liflerin her noktada eşit olarak dağıl¬ması ve çok yoğun bulunuşu sert, sık, bozulmaz, her iki tarafta da düzgün, homojen bir ünite meydana gelmesini sağlamaktadır. Levhaların her yerin¬de aynı özellikler gözlenir. Kenarı şekil ve profil vermeye uygundur. Özellikle seri üretim sırasında iş gücü ve zaman bakımından tabakalı levhalara karşı kıyaslana¬mayacak kadar ergonomik bir üründür. MDF’ye boya, vernik gibi malzemeler doğrudan uygulanabileceği gibi PVC kağıt kaplamalar da yapılabilir. Üzerinde desen baskı uygulanabilir. Vida ve tutkal tutma konusunda sorunsuzdur. Ayrıca çok hassas teknik özellikler istendiğinde MDF-X (Düşük Oranlı Formaldehite sahip MDF) MDF-H (Suya, Neme Dayanıklı MDF) MDF-I (Ateşe Dayanıklı MDF) kullanılmaktadır.
MDF, yonga levhaya oranla üstün fiziksel özellikleri, kenarlarının sağlamlığı,¬ iyi stabilite ve kolay işlenme gibi önemli üstünlüklere sahiptir. Oduna dayalı kusursuz özelliklere sahip levha üretimi araştırmaları sonucunda yönlendirilmiş yonga levha, çimentolu levhalar, alçılı lif levhalar gibi bir çok yeni ürün geliştirilmiştir. Bunların her biri kendine göre avantajlara sahip olmakla birlikte yine her birinin bazı dezavantajları da vardır. İdeal bir odun levhası aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır [5].
• Boyutları sınırlı olmamalıdır,
• Homojen olmalıdır,
• Sertlik, eğilme direnci, iç bağlanma, yüzey sağlamlığı ve düzgünlüğü gibi fiziksel özellikleri yüksek olmakla birlikte hafif olmalıdır,
• Rutubet değişimlerinden en az etkilenmelidir,
• Sıcak ve soğuk olarak basınca dayanıklı olmalıdır,
• Yüzeyi düzgün olmalı,işlenmesi kolay olmalıdır,
• Yanmaz olmalı, böcek ve mantarlara dayanıklı olmalıdır,
• Ucuz olmalı, üretimi kolay ve ucuz olmalıdır,
• Her türlü hammadde üretiminde kullanabilmelidir.
Orta Sertlikte Lif Levhalar, yukarıda sayılan avantajların büyük bir kısmına sahip olup buna paralel olarak kullanımı ve tüketimi artmıştır. En önemli özelliklerini aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür.
• Kalınlık yönünde homojen bir özgül ağırlık dağılımı vardır. Homojen yapıdadır, doğal odun özelliğinde yapay bir üründür,
• Levha yüzeyleri yüzey işlemleri için uygun olup işlem görmüş yüzey¬lerde zamanla pürüzlenme ve parlaklık azalması olmaz,
• Levha kenarlarının kusursuz olması, kolayca işlenebilmesi, kaplanabilmesi, zımpara ve cila gerekmeyişi, baskı yapılabilmesi, kolayca yapıştırılabilmesi,
• Fiziksel özellikleri çok yüksektir, ancak hafif değildir,
• Yonga levha ve odundan üretilen diğer levhalara oranla daha düşük kaliteli odunlardan üretilebilir, hammadde isteği sınırlı olmayıp çok de¬ğişik hammaddeler kullanılabilir,
• Rutubete dayanıklıdır, şişmez, kolay kesilir, yarılıp parçalanmaz, çivilenip vidalanabilir,
• Levha boyutları standartlara uygundur, çok güzel işlenebilir, oyma yapılabilir. Diğer levhalarla yapılmayan dekoratif mobilya yapılabilir, kırlangıç kuyruğu ve geçme birleştirmeleri yapılabilir,
• Sağlamlık her yönde aynı olduğundan doğal oduna oranla daha geniş mobilya dizaynı imkan vermektedir [5].
9.1. MDF Üretimi
MDF’nin ana malzemesi, sert ve yumuşak ağaç türleridir. En az 8 cm çaplı her türlü odun MDF üretiminde kullanılır. Bu parçalar yongalama makinesinde 4 x 4 x 1 cm'lik yongalar haline getirilir. Aşağıda lif levha üretim şeması görülmektedir (Şekil 9.1.).
Şekil 9.1. Lif levha üretim şeması [8].
Asıl işlem gören yonga parçaları liflere ayrılır. Bu işleri takiben, birleştirici olarak Üre Formaldehit (UF) reçinesi enjekte edilir. Tutkallanmış lifler kurutucu hattında 150°C de paralel sistem hava akımında kurutulur. Üretilecek levha kalınlıklarına göre lifler, serme ünitesinde, yönlendirilmeden serbest olarak serilir. Daha sonra ön presten geçirilerek şekillendirilir. Sıcak pres yükleme asansörü katlarıma dolduran şekillendirilmiş levhalar, pres katları arasında 165°C sıcaklıkta ve 35 – 45 kg/cm2 basınç alında, kalınlıklara göre değişen sürelerle ham levha halinde getirilir. Presten çıkartılan bu levhalar, yıldız soğutucu ünitesine alınır. Kenar alma işleminden sonra levha ambarına sevk edilir. Teknoloji gereği yedi gün dinlendirilen levhalara iki yönlü zımpara yapılarak son kalınlıkları verilir. Üretim sonrası plakalar, laboratuarlarda kalite kontrolden geçirilerek satışa sunulmak üzere mamul stok ambarına depolanır [5].
9.2. MDF’ nin Masif ve Türevlerine Göre Üstünlükleri
MDF’nin masif ve türevlerine göre üstünlükleri kullanım alanlarına göre değişmekle birlikte, iki ana sınıfta toplanabilir. Bunlardan birincisi teknolojik üstünlükleri, ikincisi ise ekonomik üstünlükleridir [5].
9.2.1. MDF’nin teknolojik üstünlükler
• Hem masif hem de levha mobilya seri üretimine elverişli olması,
• Makine ile işlenmesinin kolay oluşu,
• Stabilitesinin mükemmel oluşu, boyutlarının hemen hiç oynamaması,
• Herhangi bir yerinde budak, çatlak, kıymık gibi özürler görülmemesi,
• Homojen bir yapıya sahip olması,
• Hemen her çeşit boya ve verniği kabul etmesi ve kenar yüzeylerine, epoksi reçinesi sürmekle dayanıklılık kazandırılması,
• Ahşap kaplama, PVC folyo, melaminli kağıt gibi malzemelerle kaplanabilmesi,
• Üst yüzey işlemlerine hazır bir yüzeye sahip olması,
• Vida ve tutkal tutma özelliğinin iyi olması,
• Bünyesinde taşıdığı % 4 – 7 arası uygun nem oranı nedeniyle, değişik iklim koşullarına uyum sağlayabilmesi,
• Desen baskı sistemine elverişli olması [5].
9.2.2. Ekonomik özellikler
• Kullanıma hazır oluşu, yüzeyde herhangi bir hazırlık işlemi gerektirmeyişi,
• Standart boyutlara sağlanabilmesi,
• Kullanımında fire oranının çok düşük olması,
• Masifte olduğu gibi kurutma giderlerinin olmayışı,
• Yüzey dokusunun sık bir yapıda olması, boya ve vernik gibi üst yüzey gereçlerinde ekonomik kullanımını sağlar [5].

10. YAPAY REÇİNE PLAKALARI VE KENAR BANTLARI
10.1. Yapay Reçine Plakaları
Mobilya yüzeylerine yapıştırılarak kullanılan plakalardır. Piyasada formika olarak isimlendirilen bu plakaların yüzeyine ayrıca cila boya işlemi yapılmaz.
Yapay reçine plakaları, yapay reçine sıvısı emdirilmiş kağıtların üst üste konularak sıcak preslerde sıkıştırılması ile elde edilir (Şekil 10.1.).
Şekil 10.1. Yapay reçine plakalarının üretim şeması [6].
Başlıca iki gruba ayrılır;
• Fenol ve melamin reçinesinden elde edilen plakalar.
• Poliester reçinesinden elde edilen plakalar [10].
10.1.1. Fenol ve melamin reçinesinden elde edilen plakalar (formika)
Kalınlıkları 0.9 ile 1.3 mm arasında değişen yapay reçine plakaları şu katmanlardan oluşur (Şekil 10.2).

1- Üst katman
2- Dekor (desen) katmanı
3- Astar katman
4- Dolgu katmanı
5- Denkleştirme katmanı

Şekil 10.2. Yapay reçine plakasını (formika) oluşturan katmanlar [6].
Plakanın dolgu katmanı koyu renkli kağıtlardan oluşur. Koyu renkli dolgu katmanını, dekor katmanı ile üst katmanın rengini bozmasına engel olmak için araya astar katmanı, üretilen plakanın çalışmasını ve kamburlaşmasını önlemek içinde dolgu katmanının diğer yüzeyine denkleştirme katmanı konulur.
Üst katman aydınger kağıdını andıran saydam bir kağıttan hazırlanır. Bol miktarda reçine emdirilmiş üst katman, dekor katmanının görüntüsünü bozmadan korur. Dekor katmanı plakanın rengini ve desenini oluşturur. Bu katman basım evlerinde hazırlanır.
Isıya dayanıklı formika üretilirken dekor katmanı ile dolgu katmanı arasında genellikle alüminyumdan hazırlanan çok ince bir metal levha konulur. Ucuz cins formikalarda da üst katman kullanılmaz, bol miktarda reçine emdirilmiş dekor katmanı ile plaka tamamlanır [10].
10.1.2. Poliester reçinesinden elde edilen plakalar (laminat)
Kalınlıkları 0.6 – 0.8 mm arasında olan poliester reçine plakalarının da genel olarak iki türü bulunur. Bunlar;
Dolgu ve dekor katmanından oluşan ucuz cins levhalar: Bu tür plakalar her iki katmana da poliester reçine sıvısı emdirilerek üretilir.
Daha kaliteli olan türünde de denkleştirme katmanı kullanılmaz. Katmanlara poliester reçine sıvısı emdirilerek elde edilir. Piyasada laminat olarak adlandırılan bu levhalar formikaya göre daha ince ve daha kırılgandır.
Laminat levhalar, özel makinelerde ısı ile iç ve dışbükey yüzeylere kaplanmaktadır. Bu işleme postforming denilmektedir [10].
10.1.3. Yapay reçine plakalarının özellikleri
Yapay reçine plakaları sıcak veya soğuk olarak preste sıkılarak daha ince ve daha büyük bir plaka haline getirilemez. Genellikle plastik tutkalla mobilya yüzeylerine yapıştırılır. Eritici sıvılarda (benzin, alkol, su, inceltilmiş asit ve baz etkili sıvılar) erimezler, yüzeyleri sürtünme ve aşınmaya karşı oldukça dayanıklıdır. Renkleri bozulmaz, solmaz. Boy yönünde % 0.2, en yönünde de % 0.4 dolaylarında ölçü değişimi gösterir. Formikanın boyu, arka yüzündeki zımparalama çizgileri yönündedir.
Yapay reçine plakaları, daire testere ve şerit testere makinelerinde kesilebilir. Elde mastar kullanılarak iskarpela ile çizilerek ve çizilen kısımdan kırılmak suretiyle koparılabilir. Rende ve rendeleme makinelerinde işlenebilir. Kenarları zımparalanabilir.
Çok kırılgan ve gevrek bir yapıya sahip olan yapay reçine plakalarını keserken, taşırken, kullanılırken özen göstermek gereklidir.
Fenol ve melamin reçine plakaları değişik renk ve desenlerde değişik ölçülerde üretilir. Paketlenerek satışı yapılır [10].
10.1.4. Yapay reçine plakalarının kullanıldığı yerler
Evlerde, lokanta, sinema, banka, bekleme salonu, hastane, okul, laboratuar gibi yerlerde kullanılan her türlü mobilyaların (masa, sandalye, dolap, bank, raf vb) yapımında, tavan, lambri ve seperatör gibi dekorasyon işlerinde kullanılır.
Gemi, tren vagonları ve otobüs üretiminde, kapı, mutfak ve banyo dolapları yapımında geniş bir kullanım alanı bulunmaktadır [10].
10.1.5. Yapay reçine plakalarının depolanması
Fabrikalarda üretilen formika plakaları aralarına kağıt konularak yüz yüze gelecek şekilde dörtlü paketler haline getirilir. Bu paketlerin birkaç adedi bir araya getirilerek sandık ambalajlar içerisinde taşınır. Genellikle renk ve desenlerine göre ayrı ayrı yatay olarak istif edilir. Eğimli raflarda da bekletilebilir. İstif yeri ve rafları düzgün ve düzenli olmalıdır. Düzensiz bir şekilde yan yana konulan formikaların yüzeyleri çizilir, kenarları kırılır [10].
10.2. Kenar Bantları
Yüzeyleri yapay reçine plakası ile kaplanmış tablaların kenarları genelde aynı özellikteki kenar bantlarıyla kapatılır. Bu kenar bantlarına folibant denir. Melamin ve PVC özellikli olmak üzere iki çeşidi vardır.
Renk ve desen olarak suntalam ve yapay reçine plakalarının renk ve desenlerine uygun olarak üretilirler. Genelde seri üretim için tutkalsız olarak üretilmekle birlikte, pratik işler için ütü ile yapıştırılacak şekilde tutkallı olarak üretilenleri de vardır. Kalınlık olarak yapay reçine plakalarından daha incedir. Piyasada yerli ve ithal olarak 0.32 – 0.45 mm arası kalınlıkta, 14 – 15 mm arası genişlikte ve 50 – 300 m’lik rulolar halinde bulunmaktadır [6].

11. SONUÇ VE ÖNERİLER
Eski zamanlarda ağaç hammaddesi odun, barınak, silah, ısınma ve pişirme maksatlarında kullanılmıştır. Tekerleğin keşfi ile taşıt araçlarında değerlendirilmiş, daha sonra ise teknolojik gelişmelerin artması ile odun hammaddesi ihtiyacı da giderek artmıştır. Bugün odundan elde edilen yeni ürünler arasında kağıt, film, reçine, kumaş, plastik ve çeşitli kimyasal maddeleri saymak mümkündür.
Ahşap malzemenin kullanımı sırasında diğer malzemelerde olduğu gibi odunun özellikleri hakkında da onun ekonomik ve yerinde kullanılması bakımından geniş bilgilere ihtiyaç duyulmaya başlanmıştır. Çünkü, odunun gerek anatomik gerekse fiziksel ve kimyasal özellikleri hem ağaç türleri bakımından hem de çeşitli yetişme alanları bakımından değişiklikler göstermektedir.
Bu çalışmada; genel olarak bazı yerli ağaçları dikili durumda tanımak ve ağaç malzemenin, rutubetinin ölçülmesi ve kurutma tekniklerini, istif şekilleri, ağaç malzemenin kusur ve hastalıklarını ve ağaç malzemeden elde edilen tabakalı malzemelerin yapım teknikleri ve özellikleri incelenmiş olup bu incelemeler doğrultusunda Ahşap Malzeme Teknolojisi dersinin multimedya destekli sunulması amaçlanmıştır.
Bu çalışmanın hazırlık aşamalarında her ne kadar teknolojik gelişmeler göz önünde bulundurulmaya çalışılmışsa da bazı eksiklikler olmuş olabilir. Ödevin daha iyi anlaşılabilmesi için konularla ilgili resimlerin daha da genişletilerek, tanıtılmak istenilen malzemelerin dijital kameralar ile filme alınarak ödevin içerisine konulabilir. Mümkün olduğu kadar müfredat programı kapsamı bu ödevde hazırlanmaya çalışılmıştır. Buna rağmen eksik görülen konular tamamlanmalıdır.

KAYNAKLAR
[1]. BOZKURT, Y., ERDİN, N., “Ağaç Teknolojisi”, İ.Ü. Orman Fakültesi, Orman Endüstri Mühendisliği, İstanbul, 1982,
[2]. BOZKURT, A. Y., “Önemli Bazı Ağaç Türleri Odunlarının Tanımı, Teknolojik Özellikleri ve Kullanış Yerleri”, İstanbul Üni. Orman Fak. Yayınları, İstanbul 1971.
[3]. BOZKURT, Y., GÖKER Y., “Orman Ürünlerinden Faydalanma”, İstanbul Üni. Orman Fak., İstanbul, 1996
[4]. BOZKURT, A.Y., “Odun Anatomisi”, İstanbul Üniversitesi Orman Fakültesi Yayınları, İstanbul, 1992.
[5]. EROĞLU H. “Lif Levha Endüstrisi” (KTÜ Orman End. Müh. Ders Notları) 1995.
[6]. GÜRTEKİN A., “Ahşap Malzeme Teknolojisi Ders Notu” Dumlupınar Üni. Simav Tek. Eğt. Fak. Mob. Dek. Böl., Simav 2000.
[7]. SOFUOĞLU S. D. “Ağaç Malzemelerde Rutubet Miktarının Tayini Ve Rutubet Ölçme Yöntemleri”,DPÜ Simav Tek. Eğt. Fak. 1999 Yılı Seminerleri, Seminer No: 18, Kütahya Simav, 2000.
[8]. ŞANIVAR, N., ZORLU, İ., “Ağaçişleri Gereç Bilgisi”, Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi, İstanbul, 1998
[9]. YALTIRIK, F., EFE, A. “Dendroloji Ders Kitabı”, İstanbul Üni. Orman Fak. Yayınları, İstanbul, 1994.
[10]. KURTULMUŞ K., “Meslek Bilgisi” Deniz Yayınevi, İstanbul, 1999.

ÖZGEÇMİŞ
10. 10. 1978 tarihinde Antalya ilinin merkeze bağlı Çitdibi Köyü’nde doğdu. İlkokulu Çakırlar İlkokulu’nda, ortaokulu Antalya Merkez Ortaokulu’nda, lise öğrenimini Antalya Endüstri Meslek Lisesi Mobilya ve Dekorasyon Bölümü’nde tamamladı. 1996 yılında Dumlupınar Üniversitesi Simav Teknik Eğitim Fakültesi Mobilya ve Dekorasyon Eğitimi Bölümü’nde Lisans Eğitimine başladı. Halen bu bölümde Lisans Eğitimine devam etmektedir.

MOBİLYA VE DEKORASYON

13 Ocak 2008 Pazar

AHŞAP MALZEME TEKNOLOJİSİ

Blog Arşivi

Hakkımda

HOŞGELDİNİZ

hangi futbol takımını tutuyorsunuz